Повышение эффективности упаковки требовало внимания к эргономике, простоте сборки и экономической эффективности.

Автоматизация меняет, как традиционные распределительные центры работают по мере того, как компании ищут новые способы максимизировать свою эффективность, повысить точность заказа и удовлетворить спрос клиентов. Когда дело доходит до автоматизированных технологий, большинство людей склонны думать о роботах, автоматизированных транспортных средствах и системах пилота. Но столь же важны более мелкие, более простые структуры, которые должны быть спроектированы для взаимодействия с высокотехнологичными системами. И их проекты представляют свои собственные проблемы.

Демонстрируя этот момент, Systems Integrator Fuyu, Inc. недавно разработала простое, но крупномасштабное решение для повышения эффективности существующего модуля постановок складской упаковки. Хотя компания ограничена сложными ограничениями проектирования, компания создала вспомогательную структуру, которая устанавливает под существующим модулем, и объединяет расположение фанеры, алюминиевых экстрами и линейных подшипников, достижение, которое требовало внимания к эргономике, простоте сборки и эффективности затрат.

Инженерные проблемы

В этом недавнем приложении автоматический центр распределения пакетов стремился улучшить свои упаковочные модули. Каждый модуль состоит из четырех желобов, которые подают пакеты с вершины системы вниз до оператора станции. Оператор уведомлен о заказе и оттуда может вытащить его, упаковать его и поместить на конвейерную ленту под желобами. Клиент хотел включить платформы поддержки в проектирование этой существующей структуры, которую операторы могли бы использовать для бокса готовых заказов.

Первоначально было предложено несколько решений, в том числе ножничный подъемник, капельную полку и моторизованную колесную тележку. Тем не менее, все эти системы будут работать отдельно от существующего модуля без необходимости механического взаимодействия с ним. Эти идеи были в конечном итоге сброшены, потому что они были слишком дорогостоящими или имели эргономические проблемы, связанные с ними, требующие, например, работников повернуть, подвергая риску травмы.

Fuyu в итоге решил эти проблемы с простым дизайном, который подключается к модулю и даже использует свои существующие большелетия. Для рабочей поверхности инженеры создали столы из сильной слой, которую они покрывали пластиком ABS. Эти «вершины» ABS были срезаны водой и служили шаблоном, чтобы разгромить таблицы из слоя. Затем таблицы были установлены на линейный ползунок, который был установлен просто в стандартную алюминиевую экструзию.

Оттуда рабочие могут сдвинуть стол вдоль длины желоба, где он необходимо - например, станция для записи. В то время как есть одна таблица на четыре модуля, таблицы могут свободно перемещаться по 12 модулям, максимизируя гибкость проектирования и сводя к минимуму количество таблиц, которые необходимо установить.

Требуется структурная инженерия

Успех решения Fuyu отчасти обязан гибкости инженеров в ходе процесса проектирования. Например, стало очевидно, что использование боковой стержня 1 x 1 дюйм не сможет разместить моментные нагрузки, созданные весом пакетов на столешницах. Пакет 100 фунтов, размещенный в конце таблицы, создаст нагрузку на 600 фунтов на вспомогательную структуру, вытаскивая подшипник с задней дорожки. Чтобы гарантировать, что система могла бы выдержать эти нагрузки, инженеры сначала провели тест анализа конечных элементов (FEA) для анализа и сравнения напряжения системы при нагрузках, используя 1 x 1 дюйм. И 1 x 2 дюйма. Боковая полоса. Принимая во внимание, что стержень 1 x 1 дюйма отклонился, инженеры обнаружили, что полоса 1 x 2 дюйма может обрабатывать высокие нагрузки тяжелых пакетов. Поэтому они интегрировали этот новый компонент в свой дизайн.

Предназначен для сборки

Решение Fuyu преодолело несколько ограничений на проектирование, все из которых были продиктованы существующей структурой упаковки. С одной стороны, инженеры должны были найти способ прикрепить таблицы к структуре без какого-либо дополнительного бурения или использования T-ореха. Помимо того, что они были более дорогими, чем сами ползунки алюминия, логистически, включение T-its было бы дизайнерским кошмаром. Вместо этого инженеры разработали предварительно просверленные и постукиваемые стержни, которые, как только вставлены в экструзии, легко выровнены с 4000 существующими болтоми.

Также было важно, чтобы конструкция поддерживала определенную высоту, чтобы не препятствовать конвейерной ленте под модулем постановки после его прикрепления. Решение Fuyu добавило только четыре дюйма к вертикальному пространству между модулем и конвейером внизу.

Экономия стоимости

Кроме того, в отличие от моторизованной колесной корзины, первоначально предложенной, конечная конструкция Fuyu не включала сложных движущихся частей. Он интегрировал простую космическую структуру, которая может быть прикреплена к существующему постановному модулю, используя структурные элементы, отверстия для болтов и кронштейны из существующей структуры для бесшовной интеграции-сокращая общие затраты на реализацию на 40%.