우리는 위치 파악 문제를 해결하고 있습니다.

오늘날의 위치 결정 테이블과 스테이지는 특정 출력 요구 사항을 충족하기 위해 그 어느 때보다 맞춤화된 하드웨어와 소프트웨어를 포함하고 있습니다. 이는 복잡한 다축 명령에서도 정확한 움직임을 구현하는 모션 설계를 위해 만들어졌습니다.

이러한 기능을 구현하는 데 있어 정밀한 피드백은 매우 중요하며, 나노미터 규모의 해상도와 반복성을 확보하기 위해 광학식 또는 (전자 장치가 추가된) 자기식 인코더를 사용하는 경우가 많습니다. 이러한 인코더는 긴 이동 거리에서도 안정적인 작동을 보장합니다.

실제로, 소형 스테이지 설계는 피드백 및 제어 알고리즘을 통해 매우 큰 하중까지도 초미세 정밀도로 움직일 수 있도록 하는 혁신을 가장 많이 촉진하고 있습니다.

먼저 배경 설명을 드리자면, 신속한 프로토타이핑, 자동화된 연구 응용 분야, 그리고 더욱 촉박한 시장 출시 압력으로 인해 사전 설계된 스테이지와 카르테시안 로봇의 사용이 지속적으로 증가하고 있습니다. 특히 광학, 의료 기기 및 반도체 연구 개발 및 제조 분야에서 이러한 경향이 두드러집니다. 과거에는 작업을 자동화하거나 개선하기 위해 다축 모션 시스템을 구축하려면 설계 엔지니어가 사내에서 선형 스테이지를 직접 조달하고 XYZ 조합으로 구성해야 했습니다.

더 많은 자유도를 확보하기 위해서는 각도계, 회전 스테이지 및 기타 엔드 이펙터를 추가해야 했습니다.

직렬 운동학이라고 불리는 이러한 기계 제작 방식은 때때로 부피가 크고 공차 누적으로 인한 오차가 커지는 결과를 초래합니다. 또한 베어링으로 ​​인해 이러한 조립체의 회전 중심이 하나로 제한되는 경우도 있습니다.

설계가 동작 요구 사항을 충족하는 경우에는 이러한 문제들이 발생하지 않지만, 특히 소형 동작 설계에서는 이러한 요소들이 그다지 관대하지 않습니다.

이러한 구조를 헥사포드 또는 스튜어트 플랫폼과 비교해 보십시오. 이들은 모션 구동을 위한 병렬 키네마틱 액추에이터의 한 형태입니다. 적어도 소형 다축 모션 어셈블리의 경우, 이러한 플랫폼은 직렬 키네마틱 방식보다 성능이 뛰어납니다. 이는 헥사포드 출력 모션이 베어링(선형 및 회전) 정격에 제한받지 않기 때문입니다.

대신, 모션 제어는 오류 누적에 구애받지 않고 애플리케이션에서 정의한 피벗 포인트(회전 중심)로 알고리즘을 실행합니다. 구성 요소 수 감소, 관성 감소, 강성 증가 또한 장점입니다.