포장 효율의 향상은 인체 공학, 조립 편의성 및 비용 효율에주의를 기울여야했습니다.

자동화는 기업이 효율성을 극대화하고 주문 정확도를 높이며 고객 요구를 충족시키는 새로운 방법을 검색함에 따라 전통적인 유통 센터가 운영되는 방식을 바꾸고 있습니다. 자동화 된 기술과 관련하여 대부분의 사람들은 로봇, 자동 가이드 차량 및 픽 앤 플레이스 시스템에 대해 생각하는 경향이 있습니다. 그러나 첨단 기술 시스템과 인터페이스하도록 설계 해야하는 더 작고 간단한 구조가 중요합니다. 그리고 그들의 디자인은 그들 자신의 도전을 제시합니다.

이 시점에서 Systems Integrator Fuyu, Inc.는 최근 기존 창고 포장 스테이징 모듈의 효율성을 향상시키기 위해 간단하지만 대규모 솔루션을 고안했습니다. 이 회사는 도전적인 설계 제약으로 제한되지만 기존 모듈 아래에 장착하고 합판, 알루미늄 압출 및 선형 베어링의 배열, 인체 공학, 조립 편의성 및 비용 효율에주의를 기울여야하는 달성을 통합하는 지원 구조를 만들었습니다.

엔지니어링 과제

이 최근 응용 프로그램에서 자동화 된 패키지 배포 센터는 포장 모듈을 개선하려고했습니다. 각 모듈은 시스템 상단에서 스테이션 연산자까지 패키지를 공급하는 4 개의 슈트로 구성됩니다. 운영자는 주문을 알리고 거기에서 꺼내어 포장하여 슈트 아래 컨베이어 벨트에 놓을 수 있습니다. 고객은 지원 플랫폼을이 기존 구조의 설계에 통합하려고했는데,이 구조는 운영자가 완성 된 주문을 박스를 사용할 수 있습니다.

가위 리프트, 드롭 선반 및 전동 휠 카트를 포함하여 몇 가지 솔루션이 처음 제안되었습니다. 그러나 이러한 모든 시스템은 기계적으로 인터페이스하지 않고 기존 모듈과는 별도로 작동합니다. 이러한 아이디어는 너무 비싸거나 그들과 관련된 인체 공학적 문제가 있었기 때문에 궁극적으로 폐기되었습니다. 예를 들어 노동자들은 비틀어, 부상의 위험을 감수해야합니다.

Fuyu는 결국 모듈에 연결하고 기존의 Boltholes를 사용하는 간단한 디자인으로 이러한 문제를 해결했습니다. 작업 표면의 경우 엔지니어는 강한 플라이로 만든 테이블을 만들었습니다. 이 ABS "Tops"는 워터 제트 컷이며 Ply에서 테이블을 라우팅하기위한 템플릿 역할을했습니다. 그런 다음 테이블을 선형 슬라이더에 장착하여 표준 알루미늄 압출에 간단하게 장착했습니다.

거기서부터 작업자는 예를 들어 낙하산 길이를 따라 테이블을 필요한 위치, 예를 들어 테이핑 스테이션으로 밀어 넣을 수 있습니다. 4 개의 모듈 당 하나의 테이블이 있지만 테이블은 최대 12 개의 모듈을 가로 질러 자유롭게 이동하여 설계 유연성을 극대화하고 설치 해야하는 테이블 수를 최소화 할 수 있습니다.

구조 공학이 필요합니다

Fuyu 솔루션의 성공은 부분적으로 설계 프로세스 과정에서 엔지니어의 유연성에 빚지고 있습니다. 예를 들어, 1 x 1 인치 측면 막대를 사용하면 탁상의 패키지의 무게로 생성 된 모멘트 하중을 수용 할 수 없습니다. 테이블 끝에 배치 된 100 파운드 패키지는지지 구조에 600 파운드로드를 생성하여 베어링을 후면 트랙에서 끌어 당깁니다. 시스템이 이러한 하중을 유지할 수 있도록 엔지니어는 먼저 FEA (Finite Element Analysis) 테스트를 실행하여 1 x 1 인치 및 1 x 2 인치 측면 막대를 사용하여 부하에서 시스템 응력을 분석하고 비교했습니다. 1 x 1 인치의 막대가 편향된 반면 엔지니어들은 1 x 2 인치 바가 많은 무거운 패키지를 처리 ​​할 수 ​​있음을 발견했습니다. 따라서이 새로운 구성 요소를 디자인에 통합했습니다.

어셈블리를 위해 설계되었습니다

Fuyu의 솔루션은 몇 가지 설계 제약을 극복했으며,이 모두 기존 포장 구조에 의해 지시되었습니다. 우선 엔지니어는 추가 드릴링이나 T- 넛 사용없이 테이블을 구조물에 부착하는 방법을 찾아야했습니다. 알루미늄 슬라이더 자체보다 비싸지 않고 논리적으로 T-Nuts를 통합하는 것은 디자인 악몽 일 것입니다. 대신, 엔지니어는 사전 드릴 및 탭 바를 설계 한 바를 압출에 삽입 한 후 트랙의 4,000 개의 기존 볼트톨과 쉽게 정렬되었습니다.

또한 디자인이 부착 된 후 스테이징 모듈 아래의 컨베이어 벨트를 방해하지 않도록 특정 높이를 유지하는 것이 중요했습니다. Fuyu의 솔루션은 모듈과 컨베이어 사이의 수직 공간에 4 인치 만 추가했습니다.

비용 절감

또한, 전동식 휠드 카트와 달리 원래 제안 된 Fuyu의 최종 디자인에는 복잡한 이동 부품이 포함되지 않았습니다. 그것은 원활한 통합을 위해 기존 구조의 구조 부재, 볼트 홀 및 괄호를 사용하여 기존 스테이징 모듈에 부착 할 수있는 단순하고 공간 효율적인 구조를 통합하여 전체 구현 비용을 40%감소 시켰습니다.