모든 자동화 프로세스가 동질적이라면 제조업체의 업무는 훨씬 수월해질 것입니다. 하지만 안타깝게도 자동화된 작업 고정 또는 자재 취급 애플리케이션의 고유한 요구 사항을 충족하기 위해 맞춤화가 필요한 경우가 많습니다. 이는 수동 클램프, 엔드 이펙터, 그리퍼, 인덱서가 조합된 모든 애플리케이션에 해당됩니다.

이 시점에서 맞춤형 "제품"과 맞춤형 "솔루션" 사이에는 상당한 차이가 있다는 점을 인정해야 하며, 이 두 용어를 서로 바꿔 사용하는 것은 옳지 않으며 권장되지 않는다는 점을 경고해야 합니다.

맞춤형 제품은 특정 애플리케이션의 요구에 맞게 수정된 구성 요소입니다. 반면, 맞춤형 솔루션은 다양한 제품군의 구성 요소(일부는 실제로 맞춤 제작되었을 수 있음)를 조합하여 애플리케이션의 요구를 충족하는 솔루션을 제공합니다. 이 둘을 구분하는 것은 모든 샴페인이 스파클링 와인이지만, 모든 스파클링 와인이 샴페인인 것은 아니라는 사실을 아는 것과 같습니다.

이 기사에서는 맞춤형 자동화 작업 고정 및 자재 취급 솔루션을 만드는 것과, 최종 사용자의 요구 사항이 성공적이고 안정적으로 충족되도록 하기 위해 설계 단계부터 최종 건설까지 완료해야 하는 단계에 초점을 맞춥니다.

소통이 핵심입니다

맞춤형 솔루션을 만드는 과정은 최종 사용자가 제안된 솔루션 설계자에게 연락하는 것으로 시작됩니다. 가장 중요한 것은 배송 과정에서 어떤 일이 일어나야 하는지, 즉 A 지점에서 B 지점으로 무엇을 옮겨야 하는지 설명하는 것입니다. 이 과정에서 설계자는 옮겨야 할 물체의 무게, 크기, 모양은 물론, 작업 속도도 파악해야 합니다.

설계자에게 전달해야 할 수 있는 기타 프로세스 변수 관련 질문은 다음과 같습니다.

• 3D CAD 파일을 이용할 수 있나요?
• 샘플을 받을 수 있나요?
• 취급하는 재료가 다공성인가요?
• 해당 물질은 독성이 있거나, 위험하거나 위험한가요?
• 셀 레이아웃을 사용할 수 있나요?
• 여러 도구가 필요할까요?
• 세포가 작동하는 모습을 담은 영상이나 사진이 있나요?
• 충족해야 할 규제 사양이나 표준이 있습니까?

물론, 이 단계에서는 디자이너와 최종 사용자 사이에 약간의 의견 충돌이 있을 수 있습니다. 고객은 최종 맞춤형 솔루션의 모습이나 수행해야 할 작업에 대해 막연하거나 단순한 개요만 알고 있을 수 있기 때문입니다. 바로 이 지점에서 디자이너에게 적절한 질문을 던짐으로써 모든 요소가 제자리를 찾도록 도울 수 있습니다.

정보 수집 과정을 돕기 위해, 맞춤형 작업 고정 및 자재 취급 제품 설계자들은 고객이 직접 작성할 수 있는 양식을 개발했습니다. 이러한 "솔루션 양식"을 통해 고객은 공정에 대한 기본 정보(픽업/드롭오프 등)와 함께 사용할 자동화 유형(로봇, 갠트리, 크레인 등), 공구 교환(수동, 자동, 없음), 진공(벤추리, 포트 전용, ARV 등) 시스템에 대한 구체적인 정보를 제공할 수 있습니다.

설계자는 초기 커뮤니케이션 단계에서 수집된 모든 정보를 사용하여 최종 맞춤형 솔루션을 구축하는 데 필요한 구성 요소가 무엇인지(그리고 그 중 일부를 사용자 지정해야 하는지 여부)를 결정합니다.

성공을 위한 5단계

모든 예비적 배경 작업이 완료되고 구성 요소의 출처가 확인되면 최종 맞춤형 솔루션을 구성하기 위한 청사진 역할을 하는 엔지니어링 도면과 개념화된 모델이 생성되는 5단계 프로세스가 시작됩니다.

1. 약 80%가 사실 기반이며, 최종 사용자의 사양에 따라 도구가 작동하는 데 필요한 모든 범위를 명시한 개념 증명 도면을 작성합니다. 고객에게 시스템을 구두로 설명하는 것보다 검토할 도면을 제공하는 것이 더 쉽습니다. 고객은 이 도면을 검토하고 필요한 운영 매개변수를 충족하는지 설계자에게 알려 수정을 제안하고 수정할 수 있습니다. 개념 증명 도면이 승인되면 설계자는 프로젝트 완료에 필요한 예비 일정과 예산을 고객에게 제공할 수 있습니다.

2. 고객이 설계에 서명하면 실제 설계 단계가 시작됩니다. 이 단계는 구축해야 할 솔루션의 복잡성에 따라 다르지만 일반적으로 4~8주가 소요됩니다.

3. 고객이 매매 계약서를 전달하면 설계자는 수행해야 할 작업 범위를 확인합니다(이를 "0% 시작" 검토라고 함). 이는 1단계에서 설명한 사양을 확인하는 것입니다.

4. 최종 솔루션의 적합성, 형태, 기능 등 모든 필수 매개변수와 완료 일정이 충족되는지 확인하기 위해 주요 프로젝트 이정표에서 설계 검토가 이루어집니다. 많은 설계자는 다양한 프로젝트 관련 작업에 대한 원하는 기간, 시작 및 종료일, 그리고 해당 일정의 준수 여부를 명시하는 표준 일정 문서를 사용합니다. 필요한 경우 수정이 이루어지며, 수정된 RFQ가 필요할 수도 있고 그렇지 않을 수도 있습니다.

5. 설계가 약 50% 완료되면 설계자는 시스템의 2D 도면과 자재 명세서(BOM), 그리고 모든 전기 및/또는 공압 회로도를 제공합니다. 이 도면들은 모든 관계자의 승인을 받거나 추가 수정 과정을 거칩니다. 도면이 승인되면 프로젝트는 제조 단계로 넘어가며, 모든 관계자에게 솔루션의 완료 진행 상황을 지속적으로 알리기 위해 지속적인 타임라인 업데이트가 제공됩니다.

6. 제조 단계가 끝나면 고객은 100% 구축 검토를 위해 현장에 도착하여 맞춤형 솔루션이 실제 환경에서 어떻게 작동하는지 확인할 기회를 얻습니다. 이때 설계자는 완성된 솔루션의 품질 확인을 위해 사진이나 비디오를 촬영하여 완성된 프로젝트의 작동 상태를 원래 설계와 비교합니다. 최종 사용자가 운영 승인(또는 "구매 승인")을 내리면, 완성된 솔루션은 설치, 운영 및 유지보수(IOM) 매뉴얼 및 부품 목록과 함께 고객의 공장으로 배송되어 자동화된 작업 홀딩 또는 자재 취급 공정에 설치 및 배치됩니다.

맞춤형 솔루션의 이점

앞서 언급했듯이, 작업 홀딩 또는 자재 취급 애플리케이션의 요구 사항을 충족하는 맞춤형 솔루션을 구축하려면 설계자, 공급업체, 최종 사용자 간의 일관된 소통이 매우 중요합니다. 자격을 갖춘 맞춤형 자동화 전문가와 협력하면 필요한 솔루션을 제공하는 것 외에도 설계자와 최종 사용자 간에 강력하고 신뢰할 수 있는 파트너십을 구축할 수 있는 다음과 같은 부수적인 이점도 얻을 수 있습니다.

1. 맞춤형 자동화 전문가를 활용하여 고객이 기계의 일부를 설계하고 구축할 수 있도록 하여 고객이 시스템 설계를 더 빠르게 완료할 수 있는 기능을 제공합니다.
2. 최종 사용자가 이전에 익숙하지 않았거나 알지 못했던 맞춤형 자동화 애플리케이션에 대한 전문 지식 제공
3. 최종 사용자가 혼자서 개발하기 어려웠을 최고의 맞춤형 솔루션을 제공합니다.
4. 최종 사용자의 운영 처리량을 향상시키고 운영 비용을 절감하여 업계 내 평판을 개선하고 최종 이익을 강화하는 솔루션을 만듭니다.
5. 향후 맞춤형 솔루션 프로젝트의 기반으로 사용할 수 있는 설계자와 최종 사용자 간의 신뢰 및 안정성 기준선을 구축합니다.

결론

다양성이 삶의 묘미일 수 있지만, 자동화된 작업 고정 및 자재 취급 장비에 의존하는 제조업체에게는 표준에서 벗어나는 모든 것이 어려움을 야기할 수 있습니다. 맞춤형 솔루션이 필요한 경우, 제조업체는 아이디어를 바탕으로 모든 요구를 충족하는 완성된 솔루션을 만들어낼 수 있는 경험과 전문성을 갖춘 설계자와 직접 협력하여 이점을 얻을 수 있습니다.

핵심은 첫 접촉부터 완제품 생산까지 원활한 소통과 맞춤 제작 경험이 풍부한 파트너 선정입니다. 최종 사용자, 디자이너, 공급업체가 조화롭게 협력할 때, 최고 품질의 맞춤형 솔루션을 적시에 제작할 수 있습니다. 그리고 궁극적인 성공은 최종 사용자의 모든 요구를 충족하는 솔루션으로, 생산 일정 최적화와 운영 비용 절감으로 이어집니다.