모든 자동화 공정이 동일하다면 제조업체의 업무는 훨씬 수월해질 것입니다. 하지만 안타깝게도 자동화된 공작물 고정 또는 자재 처리 애플리케이션의 고유한 요구 사항을 충족하기 위해서는 맞춤형 공정이 필요한 경우가 많습니다. 이는 수동 클램프, 엔드 이펙터, 그리퍼 및 인덱서가 조합되어 사용되는 모든 애플리케이션에 해당됩니다.

이 시점에서 맞춤형 "제품"과 맞춤형 "솔루션" 사이에는 상당한 차이가 있음을 인지해야 하며, 두 용어를 혼용하는 것은 옳지 않고 권장되지 않음을 경고해야 합니다.

맞춤형 제품은 특정 용도에 맞게 수정된 구성 요소입니다. 반면, 맞춤형 솔루션은 다양한 제품군(일부는 맞춤형일 수도 있음)의 구성 요소를 조합하여 해당 용도의 요구 사항을 충족하는 솔루션을 만듭니다. 이 둘을 구분하는 것은 모든 샴페인이 스파클링 와인이지만, 모든 스파클링 와인이 샴페인은 아니라는 것을 아는 것과 같습니다.

이 글에서는 맞춤형 자동화 작업 고정 및 자재 처리 솔루션의 개발과 최종 사용자의 요구 사항을 성공적이고 안정적으로 충족하기 위해 설계 단계부터 최종 시공까지 완료해야 하는 단계에 중점을 둡니다.

소통이 핵심입니다

맞춤형 솔루션 제작 과정은 최종 사용자가 솔루션 설계자에게 연락하는 것으로 시작됩니다. 가장 중요한 것은 전달 과정에서 필요한 사항, 즉 A 지점에서 B 지점으로 무엇을 옮겨야 하는지를 명확하게 설명하는 것입니다. 이 과정에서 설계자는 옮겨야 할 물체의 무게, 크기, 모양은 물론 작업 완료에 필요한 속도까지 파악해야 합니다.

설계자에게 전달해야 할 기타 공정 변수 관련 질문은 다음과 같습니다.

• 3D CAD 파일을 구할 수 있나요?
• 샘플을 구할 수 있나요?
• 취급할 재료가 다공성인가요?
• 해당 물질은 독성이 있거나 위험하거나 유해한가요?
• 셀 레이아웃을 사용할 수 있습니까?
• 여러 도구가 필요할까요?
• 셀이 작동하는 모습이 담긴 동영상이나 사진이 있나요?
• 충족해야 할 규제 사양이나 표준이 있습니까?

물론, 이 단계에서는 고객이 최종 맞춤형 솔루션의 모습이나 수행해야 할 기능에 대해 막연한 생각이나 단순한 개요만 가지고 있을 수 있기 때문에 디자이너와 사용자 간에 의견 교환이 있을 가능성이 높습니다. 바로 이럴 때 디자이너에게 적절한 질문을 하는 것이 모든 요소들을 제자리에 맞추는 데 도움이 될 수 있습니다.

정보 수집 과정을 돕기 위해 맞춤형 작업 고정 및 자재 취급 제품 설계자들은 고객이 작성할 수 있는 양식을 많이 개발했습니다. 이러한 소위 "솔루션 양식"을 통해 고객은 공정에 대한 기본 정보(픽업 위치? 하차 위치?)와 함께 자동화 유형(로봇, 갠트리, 크레인 등), 공구 교환 방식(수동, 자동, 없음), 진공 시스템(벤투리, 포트 전용, ARV 등)과 같은 구체적인 정보를 제공할 수 있습니다.

초기 소통 단계에서 수집된 모든 정보는 설계자가 최종 맞춤형 솔루션을 구축하는 데 필요한 구성 요소(및 그중 일부를 맞춤 제작해야 하는지 여부)를 결정하는 데 사용됩니다.

성공을 위한 5단계

사전 준비 작업이 모두 완료되고 구성 요소 공급처가 확인되면, 최종 맞춤형 솔루션 구축을 위한 청사진 역할을 하는 설계 도면 및 개념 모델을 제작하기 위한 5단계 프로세스가 시작됩니다.

1. 실제 작동에 필요한 모든 범위를 명시하고, 약 80% 정도 충실한 개념 증명 도면을 작성합니다. 고객에게 시스템을 구두로 설명하는 것보다 도면을 제공하여 검토받는 것이 훨씬 효과적입니다. 고객은 이 도면을 검토하고 필요한 작동 매개변수를 충족하는지 설계자에게 알려주며, 필요에 따라 수정 및 보완 사항을 제안할 수 있습니다. 개념 증명 도면이 승인되면 설계자는 프로젝트 완료에 필요한 예비 일정과 예산을 고객에게 제시할 수 있습니다.

2. 고객이 디자인을 승인하면 실제 디자인 단계가 시작되며, 구축해야 하는 솔루션의 복잡성에 따라 일반적으로 4주에서 8주 정도 소요됩니다.

3. 고객이 구매 계약서를 제출하면 디자이너는 수행해야 할 작업 범위(소위 "0% 킥오프" 검토)를 확인하는데, 이는 1단계에서 명시된 사양을 확인하는 과정입니다.

4. 설계 검토는 프로젝트의 주요 단계별로 진행되어 최종 솔루션의 적합성, 형태 및 기능에 대한 모든 필수 매개변수가 충족되는지, 그리고 완료 일정이 준수되는지 확인합니다. 많은 설계자는 프로젝트 관련 작업의 예상 기간, 시작일 및 완료일을 명시하고 해당 일정 준수 여부를 기록한 표준 일정 문서를 사용합니다. 필요한 경우 수정이 이루어지며, 이 경우 수정된 견적 요청서(RFQ)가 필요할 수도 있고 필요하지 않을 수도 있습니다.

5. 설계가 약 50% 정도 완료되면 설계자는 시스템의 2D 도면과 자재 명세서(BOM), 그리고 모든 전기 및/또는 공압 회로도를 제공합니다. 이 도면들은 모든 관계자의 승인을 받거나 추가 수정 과정을 거칩니다. 도면이 승인되면 프로젝트는 제조 단계로 넘어가며, 모든 관계자가 솔루션의 완료 진행 상황을 파악할 수 있도록 지속적인 일정 업데이트가 제공됩니다.

6. 제조 단계가 완료되면 고객이 방문하여 100% 완성품 검토를 진행하고 맞춤형 솔루션이 실제 환경에서 어떻게 작동하는지 확인할 수 있는 기회를 제공합니다. 이때 설계자는 완성된 솔루션의 품질 검사 사진이나 비디오를 촬영하여 완성된 프로젝트의 작동 상태를 원래 설계와 비교하는 데 사용합니다. 최종 사용자가 작동 승인(또는 "구매 승인")을 내리면 완성된 솔루션과 설치, 운영 및 유지보수(IOM) 매뉴얼, 부품 목록이 고객 공장으로 배송되어 자동화된 작업 고정 또는 자재 처리 공정에 설치 및 배치됩니다.

맞춤형 솔루션의 이점

앞서 언급했듯이, 맞춤형 솔루션을 제작하여 작업 고정 또는 자재 취급 애플리케이션의 요구 사항을 충족하려면 설계자, 공급업체 및 최종 사용자 간의 지속적인 소통이 매우 중요합니다. 자격을 갖춘 맞춤형 자동화 전문가와 협력하면 필요한 솔루션을 제공받는 것 외에도 설계자와 최종 사용자 간의 강력하고 신뢰할 수 있는 파트너십을 구축하는 데 도움이 되는 다음과 같은 부가적인 이점을 얻을 수 있습니다.

1. 맞춤형 자동화 전문가를 활용하여 고객이 시스템 설계를 더 빠르게 완료할 수 있도록, 기계의 일부를 설계하고 제작해 줍니다.
2. 최종 사용자가 이전에는 익숙하지 않거나 알지 못했을 수 있는 맞춤형 자동화 애플리케이션에 대한 전문 지식을 제공합니다.
3. 최종 사용자가 단독으로 개발하기 어려웠을 최고 수준의 맞춤형 솔루션을 제공합니다.
4. 궁극적으로 최종 사용자의 운영 처리량을 향상시키고 운영 비용을 절감하여 업계 내 평판을 개선하고 수익성을 강화하는 솔루션을 개발합니다.
5. 설계자와 최종 사용자 간에 신뢰와 믿음의 기준을 확립하여 향후 맞춤형 솔루션 프로젝트의 기반으로 활용할 수 있도록 합니다.

결론

다양성은 삶의 활력소가 될 수 있지만, 자동화된 작업 고정 및 자재 이송 장비에 의존하는 제조업체에게는 표준에서 벗어나는 모든 상황이 어려움을 초래할 수 있습니다. 맞춤형 솔루션이 필요한 경우, 제조업체는 아이디어를 구체화하여 모든 요구 사항을 충족하는 완성도 높은 솔루션을 설계해 줄 수 있는 경험 많고 숙련된 설계자와 직접 협력함으로써 이점을 얻을 수 있습니다.

핵심은 첫 접촉부터 최종 제품에 이르기까지 원활한 소통을 유지하고, 맞춤형 솔루션 제작 경험이 풍부한 파트너를 선정하는 것입니다. 최종 사용자, 설계자, 공급업체가 조화롭게 협력할 때, 최고 품질의 맞춤형 솔루션을 적시에 제작할 수 있습니다. 궁극적인 성공은 최종 사용자의 모든 요구사항을 충족하는 동시에 생산 일정을 최적화하고 운영 비용을 절감하는 솔루션에서 비롯됩니다.