1단계: 팔레타이징

팔레타이징은 팔레트에 제품을 쌓는 절차입니다. 수동 팔레타이징은 작업자에게 힘들고 시간이 많이 걸리므로 비용이 많이 듭니다. 로봇 팔레타이저(시스템의 초기 비용은 높지만)는 훨씬 더 시간 효율적이므로 장기적으로 비용을 절약할 수 있습니다.

팔레타이징에는 네 가지 주요 유형이 있습니다.

• 층팔레타이징한 겹이 완성될 때까지 완성품을 팔레트 위에 하나씩 올려놓고 이 과정을 반복하는 일반적인 방식입니다. 제품이 가벼운 경우(15kg 미만) 협동로봇을 사용할 수 있습니다. 다른 경우에는 튼튼한 로봇이 더 적합합니다.
• ~ 안에전체 레이어 팔레타이징, 로봇은 전체 상품 층을 집어 팔레트에 직접 올려 놓기 때문에 시간이 절약됩니다. 이러한 용도의 그리퍼는 크고 무거우므로 여기에는 일반적으로 대형 로봇이 적용됩니다.
• 혼합 케이스 팔레타이징다양한 제품 유형을 사용하여 팔레트를 쌓는 과정입니다. 이 경우 6개 관절 로봇은 상품이 혼합되어 각 레이어에 더 잘 맞도록 상품을 회전해야 할 수 있으므로 유연성을 추가합니다.
• 인라인 팔레타이징생산 라인에서 "스마트" 컨베이어 벨트를 사용하여 제품을 여러 방향으로 분할하여 한 층을 채우는 방식으로 참여합니다. 그런 다음 각 레이어는 엘리베이터 메커니즘을 사용하여 팔레트로 밀려납니다. 이 애플리케이션에는 외부 로봇이 필요하지 않습니다.

올바른 솔루션은 제품 유형에 따라 다릅니다.

팔레타이징 시스템을 찾을 때 제품 유형을 고려하십시오. 인라인 팔레타이징은 무거운 가방에 포장된 제품에 매우 유용하며 로봇이나 직원이 무거운 물건을 들어올릴 필요가 없습니다. 전체 레이어 팔레타이징은 표준 모양으로 인해 상자에 더 적합합니다. 레이어 팔레타이징은 깨지기 쉬운 병 상자에 더 적합하므로 한 번에 하나씩 이동하는 것이 현명합니다.

그리퍼에 대해서도 주의할 점이 있습니다. 자석 그리퍼 또는 흡입 컵이 있는 진공 그리퍼는 상자 상자와 같은 단단하고 평평한 품목을 위에서 들어올리는 데 효율적입니다. 가방 그리퍼는 양쪽에 후크가 있어 가방을 바닥에서 들어 올릴 수 있습니다. 맞춤형 그리퍼도 적용 가능합니다.

2단계: 자동 포장

팔레트 포장은 팔레트 주위에 호일(스트레치 랩/필름)을 넣어 팔레트를 고정하고 내용물을 고정시키는 과정입니다. 이 프로세스를 자동화하면 공장의 안전성과 효율성을 모두 높일 수 있습니다.

수동 포장 이외의 한 가지 솔루션은 "로봇 스트레치 래퍼"라고도 불리는 모바일 로봇을 사용하는 것입니다. 등에 스트레치 필름을 부착한 일종의 이동형 로봇이다. 필름 테일을 하중에 부착한 다음 팔레트 주위를 회전하도록 프로그래밍되어 있습니다.

회전식 타워 스트레치 포장지 시스템은 무겁거나(큰 쌀 봉지), 가볍거나 깨지기 쉬운(병) 하중을 처리할 수 있으므로 보다 일반적이고 우아한 솔루션을 구성합니다. 고정식 설계로 인해 이동 로봇의 움직임보다 움직임이 더 안정적입니다.

이번에도 팔레트 주위를 회전하는 타워(빔과 유사)의 한쪽 면에 스트레치 필름이 부착되어 있습니다. 턴테이블 팔레트 래퍼는 팔레트가 놓인 터닝 플랫폼을 사용하여 래퍼 주위로 팔레트를 회전할 때 프로세스에서 약간 벗어납니다.

시간이 중요한 경우에는 스트레치 후드 래퍼를 사용할 수 있습니다. 팔레트를 감싸는 대신 대형 메커니즘(생산 라인 끝에 위치)이 아래로 이동하여 팔레트 위에 플라스틱 후드를 신속하게 배치합니다.

수동 포장은 덜 효율적이며 잠재적으로 더 안전하지 않습니다.

손으로 포장하는 것은 반복적인 주기로 필름을 끝까지 수동으로 포장하는 것이 어렵고 물리적으로 까다롭기 때문에 실용적이지 않습니다. 지게차로 인해 필름에 구멍이 나고 하중이 느슨해질 수 있으므로 끝까지 감는 것도 안전하지 않은 것으로 간주됩니다.

반대로 스트레치 래퍼는 팔레트 상단 레이어에 단단한 케이블을 사용하여 하중을 완전히 고정할 수 있습니다. 결과적으로, 끝까지 감쌀 필요가 없으며 지게차가 필름에 구멍을 내지 않고 팔레트를 들어올릴 수 있습니다.

마지막으로 인간은 기계처럼 필름을 촘촘하게 늘릴 수 없습니다. 필름을 더 늘리면 더 적은 양의 필름을 사용하면서 더 넓은 면적을 감싸게 됩니다. 일반적으로 회전 타워는 가격이 적당하고 테스트가 잘 이루어졌습니다. 모바일 로봇은 유연하며 스트레치 후드는 고용량으로 빠른 포장을 제공합니다.

3단계: 자동 라벨링

팔레트 라벨링은 팔레트 위에 이미 쌓여 있는 상자에 라벨을 붙이는 과정입니다. 이 프로세스를 자동화하는 것이 마지막 단계이지만 프로세스 중에 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다.

그 중 하나는 로봇이 팔레트에 과도한 힘을 가해 제품을 손상시키는 경우입니다. 이에 대한 해결책은 측정된 힘에 대한 피드백을 제공하는 힘 센서(로봇의 엔드 이펙터에)를 배치하여 로봇의 힘과 위치를 재조정하는 것입니다.

또 다른 문제는 라벨이 잘못된 위치에 부착되었거나 전혀 부착되지 않은 것입니다. 이는 라벨이 올바르게 부착되었는지 확인하는 비전 시스템으로 해결될 수 있습니다. 라벨에 스캔해야 하는 바코드가 포함되어 있는 경우 비전 시스템도 중요합니다.

그럼에도 불구하고 제품이 상자에 포장되지 않고 병 상자나 봉지에 포장되어 개별적으로 라벨링이 수행되는 경우 생산 라인에서 이루어져야 합니다. 이 경우 델타 로봇은 동시에 많은 수의 상품을 처리할 수 있을 만큼 빠르기 때문에 적절한 솔루션입니다.

병/병상자 등 복잡한 디자인의 제품에는 라벨링이 어렵습니다. 라벨링은 상자와 같은 표준 모양의 평평한 표면에서 더 쉽게 수행되므로 제조업체는 포장 솔루션을 선택할 때 이를 고려해야 합니다.

결론

팔레타이징, 포장 및 라벨링은 피할 수 없는 세 가지 주요 프로세스입니다. 수동으로 수행할 수도 있지만 대부분의 경우 로봇 솔루션은 효율성을 크게 높일 수 있습니다. 많은 회사에서는 팔레타이징 자동화를 먼저 자동화한 다음 나머지 자동화를 우선시합니다. 이러한 전환은 별도로 수행하거나 결합된 솔루션을 한 번 구매하여 수행할 수 있습니다. 따라서 공장의 생산성과 유연성을 높이면서 비용을 절감하려면 요구 사항에 맞는 올바른 솔루션을 선택하는 것이 중요합니다.