気付かないかもしれませんが、購入する製品の多くは、実際には、あなたが支払った初期価格よりもはるかに高くなります。たとえば、車に25,000ドルを支払ったとしましょう。どこまで運転し、毎週何ガロンのガソリンを使用していますか？どのくらいの頻度でオイルを交換したり、タイヤを回転させたり、他のメンテナンス作業を行ったりしますか？

5年間で、車両の操作に必要な費用は、最大12,000ドルまたは車両の価格の約半分に簡単に追加できます。オンライン検索の実施、自動レビューの読み取り、潜在的な購入車両の表示に費やした時間も、車両の所有コストに貢献しています。

同様のロジックは、資本機器の購入に適用されます。最初の購入価格のみを見ると、購入前後の両方で、所有権の経験に予期せぬコストを簡単に追加できます。

短期的には「安い」ソリューションは、長期的にはより多くの費用がかかる可能性があります。この記事では、総所有コスト（TCO）が線形モーションシステムにどのように適用されるかを調べます。

線形モジュールまたは電気機械アクチュエーターとも呼ばれる線形動作システムは、通常、精密なボールスクリューや歯付きベルトなどの線形ドライブメカニズムを線形ガイドシステム（しばしばボールレールまたはカムローラーガイドアセンブリ）と組み合わせます。単一の線形軸を作成します。

多くのサイズとスタイルが利用可能であるため、それらを幅広いアプリケーションのためにカスタムマルチアキシスロボットシステムに簡単に結合できます。

非常に小さなシステムを組み合わせて、実験室の自動化用の3軸ディスペンティングシステムを作成することができます。たとえば、非常に大きなシステムを使用して、重い自動車コンポーネントの取り扱いシステムを構築することができます。

より統合されたシステム、モーター、ドライブアンプ、およびコントローラーが必要であり、仕様と順序を簡素化するために、一部の線形モーション会社は完全な、事前に構成されたデカルトモーションシステムを提供し始めました。

医療製造および包装会社は、多くの場合、これらの事前に構成された事前に組み立てられたシステムを選択して、複数の軸の取り付けと整列の時間と手間を排除し、適切なモーターとドライブの組み合わせを選択し、取り付けインターフェイスを設計することで、専門知識に集中できるようになります。 ：デバイスの製造、高スループットスクリーニング、またはパッケージング。

TCOは線形運動に適用されました
所有権の総コストは、職場でパーソナルコンピューターを実装するコストを定量化するために、1980年代に最初に定義されました。

それ以来、TCO理論は、主要資産の生涯コストを分析するために、製造を含むすべての主要産業に広く適用されてきました。たとえば、よく実装されたデカルトロボットまたはその他の多軸製造システムは、生産時間を短縮してスループットを増加させるだけでなく、品質と利益を改善することもできます。

ただし、実装が不十分な場合、これらの利益は、再加工、再設計、または予期しないメンテナンスコストで消える可能性があります。私たちの車の例では、初期の購入価格を超えて重要な考慮事項として車両を実行および維持する継続的なコストを評価しました。しかし、線形モーションシステムのコストを評価する際には、どのような要因を考慮する必要がありますか？この場合、システムの実装の3つの別々のフェーズでしばしば、計画外またはまれに考慮されていないコストが見られます。

設計や仕様などの購入前のアクティビティ。
購入、注文、配達の服用、システムアセンブリ、スタートアップを含む購入。
あなたのシステムの維持と再利用を含む、購入後の段階。

購入前フェーズ：重要な出発点
購入前フェーズは、線形モーションシステムを実装する最も重要な段階です。このフェーズでは、TCOに影響を与えるコスト要素は、適切な線形モーションシステムの設計、指定、および購入に必要な時間に依存します。購入前の段階で適切に選択すると、システムの設計とコンポーネントの調達の時間を節約できます。早めにそれを取得することで、スムーズな起動とトラブルのない操作が保証されます。良い計画では、後でトラブルを起こさずにここでお金を節約することが可能です。

このフェーズでの成功の鍵は、システムに適切な線形モジュールまたはモジュールを選択して選択することです。サイジングと選択プロセスを容易にするために、ほとんどの評判の良い線形モーション会社は、Webベースのサイジングと選択ツールでかなりのリソースを提供しています。

通常、典型的な3軸のデカルトシステムでは、システムをサイズするためだけに少なくとも17時間のエンジニアリング時間が必要です。たとえば、実験室の自動化は、多くの場合、小規模なシステムを必要とします。システムがアプリケーションが必要とするよりも大きい場合、お金とスペースの両方を無駄にします。

優れたサイジングツールは、考慮する必要がある主な要因を通じてユーザーを導き、今回は3時間以内に削減できます。複雑なシステムでも2Dモデルと3Dモデルにインスタントアクセスできる自動化された描画ジェネレーターと相まって、ユーザーはエンジニアリングコストだけで1,120ドル以上を節約できます。

優れた計画に起因するコスト削減は、節約されたエンジニアリング時間をはるかに超えています。エンジニアリングされていないシステムの結果を考慮してください。アプリケーションを処理するほど堅牢ではないシステムは、インストールされた場合、パフォーマンスの低下、生産性の低下、市場開始の機会を逃して収益を失ったためにひどい廃棄物につながります。

さらに、効果のないシステムを削除し、アプリケーションの再サイジング、再注文、再インストール、および新しいシステムの起動を余分なコストと手間を要素します。関係する無駄な時間とお金は、数千ドルを簡単に超えることができます。あなたがマシンビルダーである場合、失われた顧客が犠牲になる場合があります。

線形モーションシステムが選択され、アプリケーションに設計されると、購入アクティビティが開始されます。一部の企業は、完全な多軸電気機械システムに単一の部品番号を提供することができ、20または30の部品番号を1つに削減することで、順序プロセスを容易にすることができます。

結果：ベンダー、発注書、およびラインアイテムの数の節約は、さらに承認、調達、および受信プロセスを通して時間の節約につながります。注文ごとに100ドルの処理費用で、節約はシステムごとにさらに2,000ドル以上になる可能性があります（表1を参照）。また、複製システムを注文する必要がある場合は、繰り返しコスト削減が既に組み込まれています。

線形モーションシステムを受信した後、かなりの時間を組み立ててシステムを起動するのに費やすことができます。製品ライフサイクルのこの段階でコストを削減するには、インストールが簡単で複雑な起動手順を必要としないシステムを選択することが重要です。

事前に組み立てられた線形モジュールとデカルトシステムは、この点で最小の複雑さを提供します。これは、アセンブリ、統合、プログラミング作業の80％がメーカーによって行われるためです。

これらのコスト削減を認識して、多くのシステム統合会社は、事前に構成されたデカルトシステムを使用してコストとリードタイムを削減し、競争力として、それらの節約をエンドユーザーに渡しています。

事前に組み立てられたシステムと組み合わせて、ユーザーフレンドリーなヒューマンマシンインターフェイス（HMI）とプログラミングプロトコルは、マシンビルダーとエンドユーザーにシンプルなオープンベースのプログラミングオプションを提供することで、さらに多くの時間とお金を節約できます。

購入後段階
または、「潤滑された生涯」とはどういう意味ですか？
システムが使用された後、メンテナンス作業は、システムの存続期間中の所有コストに数千ドルを追加できます。これは、多くの場合、機械設計者（および購買部門）によって過小評価される重要な領域です。一部の線形製品は、「生涯潤滑された」として巧妙に販売されています。

ただし、システムには荷重なしで定義されることが多いことに注意することが重要です。メーカーの「細かい印刷」を理解してください。わずか100ポンドの負荷をかけると、これらの「潤滑塗布」コンポーネントの寿命は、たとえば25,000 kmから5,000 kmに5回減少できます。

1メートルのストロークを持つマシンの場合、1日あたり16時間1 m/sで移動すると、これは失われた約1年間の生命に相当します。線形モーションシステムのスケジュールされた交換が3年ごとである場合、寿命の失われた年は交換頻度を33％増加させます。

メンテナンスまたは交換コストを削減するには、移動コンポーネント内に潤滑を保持し、汚染が入るのを防ぐ完全なコンタクトシールを組み込んだ線形モーションシステムを選択します。再潤滑時間と労力は、アクセスしやすい潤滑油ポートまたは自動潤滑剤システムを使用する能力を備えたシステムを選択することでも削減できます。メンテナンス担当者は、そのようなデザインに感謝します。

潤滑と予防のメンテナンスを超えて、ラインモーションシステムの変更またはアップグレードを伴うパフォーマンスを向上させるために、マシンを修復またはアップグレードする必要がある場合があります。多くの場合、線形システム全体をアップグレードまたは交換する必要はありません」1つまたは2つのコンポーネント。

線形製品の一部のメーカーは、たとえば、交換可能なコンポーネントとランナーブロックを提供することにより、システムの一部のみを簡単に交換できます。これにより、必要な部品のコストだけでなく、マシンに変更を加えるのに必要な時間も削減されます。交換可能なコンポーネントを使用すると、ランナーブロックのみを交換する必要があり、プロファイルされたレールではなく、線形モーションシステムの交換またはアップグレードのコストを75％削減できます。

TCOはコンテキストに低価格を置きます
今日の製造環境は、可能な限り無駄を削減するために、リーンイニシアチブによってますます定義されています。しかし、無駄のない思考は、製造プロセスのみを再編成するために頻繁に展開されます。

これまで見てきたように、TCOを最適化するために廃棄物を切断すると、資本機器プロジェクトのあらゆる段階で発生する可能性があります。最初の調査と設計から、買収とスタートアップコスト、そして最終的にシステムの運用とメンテナンスを通じて、すべてが所有コストの総コストに貢献します。

ベンダーの見積もりに提供される価格だけを超えて、システムの指定、設計、購入、および維持に関連するコストを検討してください。初期購入価格が最も低い製品を購入するだけで達成された短期節約は、これらの他の分野で発生する予期せぬコストによってすぐに覆われます。

製造業の卓越性、廃棄物の排除、廃棄物の排除、労働者の満足度の向上、収益と利益の向上、および品質の向上は、製造技術を指定および購入する際にTCOの考慮事項が適用されると、すべての結果が生じる可能性があります。