製造業者にとって、自動化プロセスがすべて均一であれば、作業ははるかに楽になるだろう。しかし残念ながら、自動化されたワーク保持やマテリアルハンドリング用途特有の要件を満たすためには、カスタマイズが必要なプロセスが数多く存在する。これは、手動クランプ、エンドエフェクタ、グリッパー、インデクサなどを組み合わせたあらゆる用途に当てはまる。

ここで、カスタマイズされた「製品」とカスタマイズされた「ソリューション」には大きな違いがあることを認識しておくことが重要であり、これらの用語を混同して使用することは正しくなく、推奨もされないことを警告しておかなければなりません。

カスタマイズ製品とは、特定の用途のニーズに合わせて変更された部品のことです。一方、カスタマイズソリューションとは、異なる製品群（中には既にカスタマイズされているものもある）から部品を選び出し、それらを組み合わせて用途のニーズを満たすソリューションを構築するものです。この2つの違いを理解することは、すべてのシャンパンはスパークリングワインであるが、すべてのスパークリングワインがシャンパンではないということを理解することに似ています。

本稿では、カスタマイズされた自動ワーク保持およびマテリアルハンドリングソリューションの作成、そしてエンドユーザーのニーズを確実に満たすために、設計段階から最終的な構築まで完了しなければならない手順に焦点を当てます。

コミュニケーションが鍵

カスタマイズされたソリューションを作成するプロセスは、エンドユーザーが提案されたソリューションの設計者に連絡を取ることから始まります。最も重要なのは、配送プロセスで何を行う必要があるか、つまり、A地点からB地点へ何を移動する必要があるかを説明することです。そのプロセスにおいて、設計者は移動させる対象物の重量、サイズ、形状、そして手順を完了させる速度についても把握しておく必要があります。

設計者に伝える必要がある可能性のある、プロセス変数に関連するその他の質問には、以下のようなものがあります。

• 3D CADファイルは入手可能ですか？
• サンプルは入手可能ですか？
• 取り扱う材料は多孔質ですか？
• その物質は有毒、有害、または危険ですか？
• セルレイアウトは入手可能ですか？
• 複数のツールが必要になりますか？
• 稼働中のセルの動画や画像はありますか？
• 遵守すべき規制仕様や基準はありますか？

確かに、この段階では、顧客は最終的なカスタマイズソリューションがどのような外観になるべきか、あるいはどのようなタスクを実行する必要があるかについて、漠然としたイメージや簡単な概要しか持っていない可能性があるため、デザイナーとエンドユーザーの間で何度かやり取りが必要になるでしょう。ここでデザイナーに適切な質問を投げかけることが、すべてのピースがうまくはまるようにするのに役立ちます。

情報収集プロセスを支援するため、特注ワーク保持装置やマテリアルハンドリング製品の多くの設計者は、顧客が記入できるフォームを作成しています。これらのいわゆる「ソリューションフォーム」により、顧客はプロセスに関する基本情報（ピックアップ元？ドロップオフ先？）に加え、例えば、どのような自動化システム（ロボット、ガントリー、クレーンなど）、工具交換システム（手動、自動、なし）、真空システム（ベンチュリ式、ポート式のみ、ARVなど）を使用するかといった具体的な情報を提供できます。

最初のコミュニケーション段階で収集されたすべての情報は、設計者が最終的なカスタマイズソリューションを構築するために必要なコンポーネント（およびカスタマイズが必要なコンポーネントの有無）を決定するために使用されます。

成功への5つのステップ

予備的な準備作業がすべて完了し、構成部品の供給元が特定されると、最終的なカスタマイズソリューションの構築のための設計図となる、エンジニアリング図面と概念モデルの作成につながる5段階のプロセスが開始されます。

1. 約80%が事実に基づいた概念実証図を作成し、エンドユーザーの仕様に合わせてツールが機能するために必要なすべての範囲を記載します。顧客にシステムを口頭で説明するよりも、図面を提供してレビューしてもらう方が簡単です。顧客はこの図面を確認し、必要な運用パラメータを満たしているかどうかを設計者に伝えます。必要に応じて修正を提案したり、改訂したりすることも可能です。概念実証図が承認されると、設計者はプロジェクトを完了するために必要な暫定的なスケジュールと予算を顧客に提示できます。

2. 顧客が設計を承認すると、実際の設計段階が開始されます。この段階は、構築する必要のあるソリューションの複雑さにもよりますが、通常4週間から8週間かかります。

3. 顧客が購入契約書を提出すると、デザイナーは（「0%キックオフ」レビューと呼ばれるプロセスで）実行する必要のある作業範囲を確認します。これは、ステップ1で明確にされた仕様の確認です。

4. 設計レビューは、最終ソリューションの適合性、形状、機能に関するすべての必要条件が満たされていること、および完了予定日が守られていることを確認するために、プロジェクトの主要なマイルストーンで実施されます。多くの設計者は、プロジェクト関連のさまざまなタスクの希望期間、開始日、終了日、およびそれらのスケジュールが達成されているかどうかを示す標準的なタイムライン文書も使用します。必要に応じて修正が行われ、その修正には見積依頼書の改訂が必要となる場合とそうでない場合があります。

5. 設計が約50%完了した時点で、設計者はシステムの2D図面と部品表（BOM）、およびすべての電気回路図と空気圧回路図を提供します。これらの図面は関係者全員の承認を得るか、あるいはさらに修正が加えられます。図面が承認された場合、プロジェクトは製造段階に移行し、関係者全員がソリューションの完成に向けた進捗状況を常に把握できるよう、タイムラインの更新が継続的に提供されます。

6. 製造工程の最後に、顧客を招いて100%の完成度レビューを実施し、カスタマイズされたソリューションが実際のアプリケーションで機能する様子をご覧いただきます。この際、設計者は完成したソリューションの品質チェック用の写真や動画を撮影し、完成したプロジェクトの動作を当初の設計と比較します。エンドユーザーから運用承認（いわゆる「バイオフ」）が得られたら、完成したソリューションは、設置・操作・保守（IOM）マニュアルと部品リストとともに、顧客の工場に出荷され、自動ワーク保持またはマテリアルハンドリング工程への設置と展開が行われます。

カスタマイズされたソリューションのメリット

前述のとおり、ワーク保持またはマテリアルハンドリングアプリケーションのニーズを満たすカスタマイズされたソリューションを作成するには、設計者、サプライヤー、エンドユーザー間の継続的なコミュニケーションが不可欠です。必要なソリューションの提供に加えて、資格のあるカスタムオートメーションの専門家と協力することで、設計者とエンドユーザー間の強力で信頼できるパートナーシップにつながるいくつかの副次的メリットも得られます。

1. 顧客がシステム設計をより迅速に完了できるように、カスタム自動化の専門家が機械の一部を設計・構築する。
2. エンドユーザーがこれまで知らなかった、あるいは認識していなかったカスタム自動化アプリケーションに関する専門知識を提供する
3. エンドユーザーが単独で開発するのに苦労したであろう、最高レベルのカスタマイズソリューションを提供する。
4. 最終的にエンドユーザーの業務効率を向上させ、業務コストを削減し、業界内での評判を高め、収益性を向上させるソリューションを開発する。
5. 設計者とエンドユーザー間の信頼関係の基盤を確立し、将来のカスタマイズソリューションプロジェクトの土台とする。

結論

変化は人生の醍醐味と言われるが、製造工程で自動ワーク保持装置やマテリアルハンドリング装置に依存しているメーカーにとって、標準からの逸脱は課題となる可能性がある。カスタマイズされたソリューションが必要な場合、メーカーは、アイデアを形にしてあらゆるニーズを満たす完成品を生み出す設計図を作成する経験豊富で熟練した設計者と直接協力することで、大きなメリットを得られる。

成功の鍵は、最初のコンタクトから完成品に至るまで、常に円滑なコミュニケーションを維持すること、そしてカスタマイズ経験のあるパートナーを選ぶことです。エンドユーザー、デザイナー、サプライヤーが連携して作業することで、最高品質のカスタマイズソリューションをタイムリーに実現できます。そして、最終的な成功は、エンドユーザーのあらゆるニーズを満たし、生産スケジュールの最適化と運用コストの削減につながるソリューションを生み出すことです。