製造業の自動化プロセスがすべて均一であれば、業務ははるかに楽になるでしょう。しかし残念ながら、自動化されたワークホールディングやマテリアルハンドリングアプリケーションの固有の要件を満たすには、カスタマイズが必要となるケースが数多くあります。これは、手動クランプ、エンドエフェクタ、グリッパ、インデクサなどの組み合わせを必要とするあらゆるアプリケーションに当てはまります。

この時点で、カスタマイズされた「製品」とカスタマイズされた「ソリューション」の間には大きな違いがあることが認識され、これらの用語を互換的に使用することは正しくなく、推奨されないことを警告する必要があります。

カスタマイズ製品とは、特定のアプリケーションのニーズに合わせて変更されたコンポーネントです。一方、カスタマイズソリューションとは、異なる製品ファミリーのコンポーネント（一部はカスタマイズされている場合もあります）を組み合わせて、アプリケーションのニーズを満たすソリューションを構築するものです。この2つを区別することは、すべてのシャンパンはスパークリングワインであるが、すべてのスパークリングワインがシャンパンであるとは限らないことを知るようなものです。

この記事で焦点を当てるのは、カスタマイズされた自動化されたワーク保持および材料処理ソリューションの作成と、エンド ユーザーのニーズが確実に満たされるようにするために、図面から最終的な構築まで完了する必要のある手順です。

コミュニケーションが鍵

カスタマイズされたソリューションを作成するプロセスは、エンドユーザーが提案ソリューションのデザイナーに連絡を取った時点から始まります。最も重要なのは、配送プロセスで何を行う必要があるか、つまり、A地点からB地点に何を移動させる必要があるかを明確にすることです。このプロセスにおいて、デザイナーは移動させる物体の重量、サイズ、形状、そして手順を完了させるために必要な速度も把握する必要があります。

設計者に伝える必要がある可能性のあるその他のプロセス変数関連の質問には、次のようなものがあります。

• 3D CAD ファイルは入手できますか?
• サンプルはありますか？
• 取り扱う材質は多孔質ですか?
• その物質は有毒、有害、または危険ですか?
• セルレイアウトは利用できますか?
• 複数のツールが必要になりますか?
• セルが動作しているビデオや写真はありますか?
• 規制の仕様や基準を満たす必要がありますか?

確かに、この段階ではデザイナーとエンドユーザーの間で多少のやり取りが必要になるでしょう。なぜなら、顧客は最終的なカスタマイズソリューションの外観や実行すべきタスクについて、漠然とした、あるいは単純な概要しか持っていない可能性があるからです。この段階でデザイナーに適切な質問をすることで、すべてのピースがうまく収まるように導くことができます。

情報収集プロセスを支援するため、カスタマイズされたワークホールディングおよびマテリアルハンドリング製品の設計者の多くは、顧客が記入できるフォームを作成しています。これらのいわゆる「ソリューションフォーム」では、顧客はプロセスに関する基本情報（ピックアップ元？ドロップオフ先？）に加え、例えば、どのような自動化システム（ロボット、ガントリー、クレーンなど）、どのようなツール交換システム（手動、自動、なし）、真空システム（ベンチュリー、ポートのみ、ARVなど）を使用するかといった具体的な情報も提供できます。

初期のコミュニケーション段階で収集されたすべての情報は、最終的なカスタマイズされたソリューションを構築するために必要なコンポーネント (およびそのうちのいずれかをカスタマイズする必要があるかどうか) を設計者が判断するために使用されます。

成功への5つのステップ

すべての予備的な背景作業が完了し、コンポーネントのソースが特定されると、最終的なカスタマイズされたソリューションの構築の青写真となる設計図と概念モデルの作成につながる 5 段階のプロセスが開始されます。

1. 概念実証図が作成されます。この図は、約80%が事実に基づいており、エンドユーザーの仕様に沿ってツールが機能するために必要なすべての範囲が示されています。図面を提示してレビューしてもらう方が、顧客にシステムを口頭で説明するよりも簡単です。顧客はこの図面を確認し、必要な動作パラメータを満たしているかどうかを設計者に伝えます。また、変更を提案したり、修正したりできることも理解しています。概念実証図が承認されると、設計者はプロジェクト完了に必要な暫定的なスケジュールと予算を顧客に提示できます。

2. 顧客が設計を承認すると、実際の設計フェーズが開始されます。このフェーズは、構築する必要があるソリューションの複雑さに応じて、通常は 4 ～ 8 週間かかります。

3. 顧客が購入契約書を提出すると、デザイナーは実行する必要がある作業範囲（「0% キックオフ」レビューと呼ばれるプロセス）を検証します。これは、ステップ 1 で明記された仕様の確認です。

4. 設計レビューは、プロジェクトの主要マイルストーンにおいて実施されます。これは、最終的なソリューションの適合性、形状、機能に関するすべての必須パラメータが満たされていること、そして完了までのスケジュールが守られていることを確認するためです。多くの設計者は、プロジェクトに関連する様々なタスクの希望期間、開始日、終了日、そしてそれらのスケジュールが達成されているかどうかを示す標準的なタイムライン文書も使用します。必要に応じて修正が行われ、その結果、見積依頼書（RFQ）の改訂が必要になる場合もあります。

5. 設計がおよそ50%完了すると、設計者はシステムの2D図面と部品表（BOM）、そしてすべての電気回路図および／または空気圧回路図を提出します。これらの図面は、関係者全員の承認を得るか、さらなる修正が行われます。図面が承認されると、プロジェクトは製造フェーズに移行し、ソリューションの完成に向けた進捗状況を関係者全員に常に把握できるよう、タイムラインが継続的に更新されます。

6. 製造フェーズの最後に、お客様を招き入れ、100%のビルドレビューを実施します。これにより、カスタマイズされたソリューションが実際のアプリケーションでどのように機能するかをご確認いただけます。この際、設計者は完成したソリューションの品質確認用の写真またはビデオを撮影します。これらの写真は、完成したプロジェクトの動作を当初の設計意図と比較するために使用します。エンドユーザーから運用承認（「バイオフ」）が得られたら、完成したソリューションは、設置・運用・保守（IOM）マニュアルと部品リストとともに、お客様の工場へ出荷され、自動化されたワークホールディングまたはマテリアルハンドリングプロセスへの設置・展開に使用されます。

カスタマイズソリューションのメリット

前述の通り、ワークホールディングやマテリアルハンドリングアプリケーションのニーズを満たすカスタマイズされたソリューションを構築するには、設計者、サプライヤー、エンドユーザー間の一貫したコミュニケーションが不可欠です。資格を有するカスタムオートメーションの専門家と連携することで、必要なソリューションの提供に加えて、設計者とエンドユーザーの間に強固で信頼できるパートナーシップを築くための、以下のような付随的なメリットも得られます。

1. カスタムオートメーションの専門家を活用して機械の一部を設計・構築することで、顧客がシステム設計をより早く完了できるようにします。
2. エンドユーザーがこれまで知らなかった、または知らなかったカスタム自動化アプリケーションに関する専門知識を提供する
3. エンドユーザーが単独で開発するには困難だった、最高級のカスタマイズされたソリューションを提供する
4. エンドユーザーの運用スループットを向上し、運用コストを削減し、業界内での評判の向上と収益の向上につながるソリューションを作成します。
5. デザイナーとエンドユーザーの間で、将来のカスタマイズソリューションプロジェクトの基盤として使用できる信頼と信頼性のベースラインを確立します。

結論

多様性は人生のスパイスと言えるかもしれませんが、自動化されたワーク保持装置やマテリアルハンドリング装置をプロセスに活用しているメーカーにとって、標準からの逸脱は課題となる可能性があります。カスタマイズされたソリューションが必要な場合、メーカーは、アイデアを汲み取り、あらゆるニーズを満たす完成品ソリューションを生み出す設計図を作成することに長けた経験豊富で熟練した設計者と直接連携することで、メリットを得ることができます。

鍵となるのは、最初のコンタクトから完成品に至るまで、オープンなコミュニケーションラインと、カスタマイズの経験を持つパートナーを選ぶことです。エンドユーザー、デザイナー、サプライヤーが調和して連携することで、最高品質のカスタマイズソリューションをタイムリーに実現できます。そして、究極の成功とは、エンドユーザーのあらゆるニーズを満たすソリューションを実現し、生産スケジュールの最適化と運用コストの合理化を実現することです。