I portali si differenziano da altri tipi di sistemi multiasse (come i robot cartesiani e le tavole XY) perché utilizzano due assi base (X) paralleli, collegati da un asse perpendicolare (Y). Sebbene questa disposizione a doppio asse X offra un ingombro ampio e stabile e consenta ai sistemi a portale di offrire un'elevata capacità di carico, lunghe corse e una buona rigidità, può anche portare a un fenomeno comunemente noto come "cremagliera".

Ogni volta che due assi lineari vengono montati e collegati in parallelo, c'è il rischio che non si muovano in perfetta sincronia. In altre parole, durante il movimento, uno degli assi X può "rimanere indietro" rispetto all'altro e l'asse principale tenterà di trascinare con sé il suo compagno in ritardo. Quando ciò accade, l'asse di collegamento (Y) può inclinarsi, non più perpendicolare ai due assi X. La condizione in cui gli assi X e Y perdono l'ortogonalità è detta "racking" (aggancio) e può causare inceppamenti durante il movimento del sistema in direzione X, oltre a forze potenzialmente dannose su entrambi gli assi.

Il problema del racking nei sistemi a portale può essere causato da diversi fattori di progettazione e assemblaggio, ma uno dei più influenti è il metodo di azionamento degli assi X. Con due assi X in parallelo, i progettisti possono scegliere di azionare ciascun asse X in modo indipendente oppure di azionare un asse e trattare l'altro come asse "slave", o inseguitore.

Nelle applicazioni a bassa velocità con una distanza relativamente ridotta tra i due assi X (corsa breve dell'asse Y), può essere accettabile azionare un solo asse X e consentire al secondo asse X di fungere da inseguitore, senza alcun meccanismo di azionamento. In questo tipo di progetto, un aspetto fondamentale è la rigidità del collegamento tra gli assi, in altre parole la rigidità dell'asse Y.

Poiché l'asse condotto agisce effettivamente "tirando" l'asse non condotto, se il collegamento tra i due subisce flessioni, torsioni o altri comportamenti non rigidi, qualsiasi differenza di attrito o carico tra i due assi X può causare immediatamente deformazioni e inceppamenti. E più lungo è l'asse Y, meno rigido sarà. Per questo motivo, la configurazione "azionatore-inseguitore" è generalmente consigliata per applicazioni in cui la distanza tra gli assi X è inferiore a un metro.

La soluzione di azionamento più sofisticata consiste nell'utilizzare un motore separato su ciascun asse, con i motori sincronizzati in un sistema master-slave tramite il controller. In questa configurazione, tuttavia, gli errori di movimento degli azionamenti meccanici devono essere perfettamente (o quasi perfettamente) sincronizzati, altrimenti lievi deviazioni nella distanza percorsa da ciascun asse per giro del motore possono causare slittamenti e inceppamenti.

Per applicazioni a portale ad alta velocità e precisione, i meccanismi di azionamento preferiti sono in genere viti a sfere e a cremagliera. Entrambe queste tecnologie possono essere abbinate selettivamente per fornire un errore lineare simile su ciascun asse, evitando parte dell'accumulo di errori che può verificarsi in gruppi di azionamento non abbinati. Poiché le trasmissioni a cinghia e a catena presentano errori di passo difficili da abbinare e compensare, queste non sono generalmente consigliate per i sistemi a portale quando gli assi X sono azionati in modo indipendente. D'altra parte, i motori lineari sono una scelta eccellente per gli assi paralleli nei sistemi a portale, poiché non presentano errori meccanici e possono garantire lunghe corse e velocità elevate.

Un'altra soluzione, che in un certo senso rappresenta un compromesso tra le due opzioni descritte sopra, consiste nell'utilizzare un unico motore per azionare entrambi gli assi X. Questo può essere ottenuto collegando l'uscita dell'asse motorizzato all'ingresso del secondo asse tramite un giunto distanziale (detto anche albero di collegamento). Questa configurazione elimina il secondo motore (e la conseguente sincronizzazione che sarebbe necessaria).

Tuttavia, la rigidità torsionale del giunto distanziale è importante. Se la coppia trasferita tra gli assi provoca un "wind-up" del giunto, possono comunque verificarsi deformazioni e inceppamenti. Questa configurazione è spesso una buona opzione quando la distanza tra gli assi X è compresa tra uno e tre metri, con requisiti di carico e velocità moderati.