Nella parte 1 di questo post, abbiamo esaminato vari metodi per guidare gli assi X nei sistemi di cavalletto e come il metodo di guida può influenzare la tendenza del Gantry a sperimentare scaffali. Un altro fattore che può causare scaffali nei sistemi di cavalletto è la mancanza di accuratezza di montaggio e parallelismo tra le due assi X.

Ogni volta che due guide lineari sono montate e gestite in parallelo, richiedono una certa tolleranza in parallelismo, planarità e rettitudine per evitare di sovraccaricare i cuscinetti su una o entrambe le guide. Nei sistemi di cavalletto, dove gli assi X tendono ad essere distanziati (a causa di lunghi viaggi sull'asse Y), il montaggio e il parallelismo degli assi X diventano ancora più critici, con errori angolari amplificati su lunghe distanze.

Diverse tecnologie di guida richiedono livelli variabili di precisione per parallelismo, planarità e rettitudine. Nelle applicazioni di Gantry, la migliore tecnologia di guida lineare per gli assi X paralleli è in genere quella che offre il massimo "perdono" nel montaggio e negli errori di allineamento pur fornendo la capacità di carico e la rigidità richieste.

Le guide di binario profilate a sfera o rullo a rulli in genere forniscono la più alta capacità di carico e la rigidità di tutte le tecnologie di guida lineare, ma se utilizzate in una configurazione parallela, richiedono un'altezza di montaggio molto precisa e tolleranze di parallelismo per evitare il legame. Alcuni produttori offrono versioni "autoallineate" di cuscinetti a sfere a ricircolo che sono in grado di compensare un certo disallineamento, sebbene la rigidità e la capacità di carico possano essere ridotte.

D'altra parte, le ruote guida che funzionano su binari di precisione richiedono una minore precisione nel montaggio e nell'allineamento rispetto alle guide ferroviarie profilate. Possono anche essere montati su superfici moderatamente inaccurate senza causare problemi di esecuzione come chiacchiere e vincoli, anche quando due tracce vengono utilizzate in parallelo.

Mentre l'allineamento può essere fatto con strumenti semplici come indicatori di quadrante e fili, le lunghe lunghezze coinvolte nei sistemi di cavalletto spesso lo rendono poco pratico. Inoltre, l'allineare più assi paralleli e perpendicolari aumenta la complessità e il tempo richiesto e il lavoro in modo esponenziale.

Questo è il motivo per cui un interferometro laser è spesso lo strumento migliore per garantire la rettilineità, la piattalità e l'ortogonalità tra gli assi di cavalletto.