पैकेजिंग दक्षता में सुधार के लिए एर्गोनॉमिक्स, असेंबली में आसानी और लागत दक्षता पर ध्यान देने की आवश्यकता है।

स्वचालन बदल रहा है कि पारंपरिक वितरण केंद्र कैसे काम करते हैं क्योंकि कंपनियां अपनी दक्षता को अधिकतम करने, ऑर्डर सटीकता बढ़ाने और ग्राहक की मांग को पूरा करने के लिए नए तरीके खोज रही हैं। जब स्वचालित तकनीक की बात आती है, तो ज्यादातर लोग रोबोट, स्वचालित गाइड वाहन और पिक-एंड-प्लेस सिस्टम के बारे में सोचते हैं। लेकिन उतनी ही महत्वपूर्ण छोटी, सरल संरचनाएं भी हैं जिन्हें उच्च तकनीक प्रणालियों के साथ इंटरफेस करने के लिए इंजीनियर किया जाना चाहिए। और उनके डिज़ाइन चुनौतियों का अपना सेट प्रस्तुत करते हैं।

इस बिंदु को प्रदर्शित करते हुए, सिस्टम इंटीग्रेटर FUYU, Inc. ने हाल ही में मौजूदा वेयरहाउस पैकेजिंग स्टेजिंग मॉड्यूल की दक्षता में सुधार के लिए एक सरल, फिर भी बड़े पैमाने पर समाधान तैयार किया है। हालांकि चुनौतीपूर्ण डिजाइन बाधाओं से सीमित, कंपनी ने एक सहायक संरचना बनाई जो मौजूदा मॉड्यूल के नीचे स्थापित होती है और प्लाईवुड, एल्यूमीनियम एक्सट्रूज़न और रैखिक बीयरिंग की व्यवस्था को एकीकृत करती है, एक उपलब्धि जिसके लिए एर्गोनॉमिक्स, असेंबली में आसानी और लागत दक्षता पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है।

इंजीनियरिंग चुनौतियाँ

इस हालिया एप्लिकेशन में, एक स्वचालित पैकेज वितरण केंद्र अपने पैकेजिंग मॉड्यूल में सुधार करना चाह रहा था। प्रत्येक मॉड्यूल चार च्यूट से बना होता है जो सिस्टम के शीर्ष से नीचे स्टेशन ऑपरेटर तक पैकेज फ़ीड करता है। ऑपरेटर को एक आदेश के बारे में सूचित किया जाता है और, वहां से, इसे बाहर खींच सकता है, इसे पैकेज कर सकता है और इसे शूट के नीचे एक कन्वेयर बेल्ट पर रख सकता है। ग्राहक इस मौजूदा संरचना के डिज़ाइन में समर्थन प्लेटफ़ॉर्म को शामिल करना चाहता था, जिसका उपयोग ऑपरेटर तैयार ऑर्डर को बॉक्स करने के लिए कर सकते थे।

शुरू में कुछ समाधान प्रस्तावित किए गए थे, जिनमें एक कैंची लिफ्ट, एक ड्रॉप शेल्फ और एक मोटर चालित, पहिए वाली गाड़ी शामिल थी। हालाँकि, ये सभी प्रणालियाँ मौजूदा मॉड्यूल के साथ यांत्रिक रूप से इंटरफ़ेस किए बिना अलग से काम करेंगी। इन विचारों को अंततः रद्द कर दिया गया क्योंकि वे बहुत महंगे थे या उनके साथ एर्गोनोमिक समस्याएं जुड़ी हुई थीं, उदाहरण के लिए, श्रमिकों को मोड़ना पड़ता था, जिससे चोट लगने का खतरा रहता था।

FUYU ने इन मुद्दों को एक सरल डिज़ाइन के साथ हल किया जो मॉड्यूल से जुड़ता है और यहां तक ​​कि इसके मौजूदा बोल्टहोल का भी उपयोग करता है। काम की सतह के लिए, इंजीनियरों ने मजबूत प्लाई से बनी टेबलें बनाईं, जिन्हें उन्होंने एबीएस प्लास्टिक से ढक दिया। ये एबीएस "टॉप्स" वॉटर जेट कट थे और प्लाई से टेबल को हटाने के लिए टेम्पलेट के रूप में काम करते थे। टेबलों को फिर एक रैखिक स्लाइडर पर लगाया गया था, जिसे बस एक मानक एल्यूमीनियम एक्सट्रूज़न में लगाया गया था।

वहां से, कर्मचारी च्यूट की लंबाई के साथ एक टेबल को वहां तक ​​स्लाइड कर सकते हैं जहां इसकी आवश्यकता होती है - उदाहरण के लिए एक टेपिंग स्टेशन। जबकि प्रति चार मॉड्यूल में एक टेबल है, टेबल 12 मॉड्यूल तक स्वतंत्र रूप से यात्रा कर सकते हैं, डिज़ाइन लचीलापन को अधिकतम कर सकते हैं और स्थापित करने की आवश्यकता वाली टेबल की संख्या को कम कर सकते हैं।

स्ट्रक्चरल इंजीनियरिंग की आवश्यकता है

FUYU के समाधान की सफलता, आंशिक रूप से, डिज़ाइन प्रक्रिया के दौरान इंजीनियरों के लचीलेपन के कारण है। उदाहरण के लिए, यह स्पष्ट हो गया कि 1 x 1 इंच पार्श्व पट्टी का उपयोग टेबलटॉप पर पैकेजों के वजन से उत्पन्न क्षणिक भार को समायोजित करने में सक्षम नहीं होगा। टेबल के अंत में रखा गया 100 पौंड का पैकेज सहायक संरचना पर 600 पौंड का भार पैदा करेगा, जिससे बेयरिंग पीछे के ट्रैक से बाहर निकल जाएगी। यह सुनिश्चित करने के लिए कि सिस्टम इन भारों को झेल सके, इंजीनियरों ने पहले 1 x 1 इंच और 1 x 2 इंच के पार्श्व बार का उपयोग करके लोड के तहत सिस्टम तनाव का विश्लेषण और तुलना करने के लिए एक परिमित तत्व विश्लेषण (FEA) परीक्षण चलाया। जबकि 1 x 1 इंच का बार विक्षेपित हो गया, इंजीनियरों ने पाया कि 1 x 2 इंच का बार भारी पैकेजों के उच्च भार को संभाल सकता है। इसलिए उन्होंने इस नए घटक को अपने डिज़ाइन में एकीकृत किया।

असेंबली के लिए डिज़ाइन किया गया

FUYU के समाधान ने कई डिज़ाइन बाधाओं को पार कर लिया, जो सभी मौजूदा पैकेजिंग संरचना द्वारा निर्धारित थे। एक के लिए, इंजीनियरों को बिना किसी अतिरिक्त ड्रिलिंग या टी-नट्स के उपयोग के तालिकाओं को संरचना से जोड़ने का एक तरीका निकालना था। एल्यूमीनियम स्लाइडर्स की तुलना में अधिक महंगा होने के अलावा, तार्किक रूप से, टी-नट्स को शामिल करना एक डिजाइन दुःस्वप्न होता। इसके बजाय, इंजीनियरों ने पूर्व-ड्रिल और टैप किए गए बार डिज़ाइन किए, जो एक बार एक्सट्रूज़न में डालने के बाद, ट्रैक के 4,000 मौजूदा बोल्टहोल के साथ आसानी से संरेखित हो गए।

यह भी महत्वपूर्ण था कि डिज़ाइन एक निश्चित ऊंचाई बनाए रखे ताकि एक बार संलग्न होने के बाद स्टेजिंग मॉड्यूल के नीचे कन्वेयर बेल्ट को बाधित न किया जा सके। FUYU के समाधान ने मॉड्यूल और नीचे कन्वेयर के बीच ऊर्ध्वाधर स्थान में केवल चार इंच जोड़ा।

लागत बचत

इसके अतिरिक्त, मूल रूप से प्रस्तावित मोटर चालित, पहिये वाली गाड़ी के विपरीत, FUYU के अंतिम डिज़ाइन में कोई जटिल चलने वाला भाग शामिल नहीं था। इसमें एक सरल, स्थान-कुशल संरचना को एकीकृत किया गया है जिसे निर्बाध एकीकरण के लिए मौजूदा संरचना से संरचनात्मक सदस्यों, बोल्ट छेद और ब्रैकेट का उपयोग करके मौजूदा स्टेजिंग मॉड्यूल से जोड़ा जा सकता है - जिससे समग्र कार्यान्वयन लागत 40% कम हो जाती है।