पैकेजिंग दक्षता में सुधार के लिए एर्गोनॉमिक्स, विधानसभा में आसानी और लागत दक्षता पर ध्यान देने की आवश्यकता थी।

स्वचालन बदल रहा है कि पारंपरिक वितरण केंद्र कैसे काम करते हैं क्योंकि कंपनियां अपनी दक्षता को अधिकतम करने, आदेश सटीकता बढ़ाने और ग्राहक की मांग को पूरा करने के लिए नए तरीकों की खोज करती हैं। जब स्वचालित तकनीक की बात आती है, तो ज्यादातर लोग रोबोट, स्वचालित गाइड वाहनों और पिक-एंड-प्लेस सिस्टम के बारे में सोचते हैं। लेकिन बस के रूप में महत्वपूर्ण छोटे, सरल संरचनाएं हैं जिन्हें उच्च तकनीक प्रणालियों के साथ इंटरफ़ेस करने के लिए इंजीनियर किया जाना चाहिए। और उनके डिजाइन चुनौतियों का अपना सेट प्रस्तुत करते हैं।

इस बिंदु का प्रदर्शन करते हुए, सिस्टम इंटीग्रेटर फूयू, इंक। ने हाल ही में एक मौजूदा गोदाम पैकेजिंग स्टेजिंग मॉड्यूल की दक्षता में सुधार करने के लिए एक सरल, अभी तक बड़े पैमाने पर समाधान तैयार किया। हालांकि, डिजाइन की बाधाओं को चुनौती देने से सीमित, कंपनी ने एक सहायक संरचना बनाई जो मौजूदा मॉड्यूल के नीचे माउंट करती है और प्लाईवुड, एल्यूमीनियम एक्सट्रूज़न और रैखिक बीयरिंगों की एक व्यवस्था को एकीकृत करती है, एक ऐसी उपलब्धि जो एर्गोनॉमिक्स, विधानसभा में आसानी और लागत दक्षता पर ध्यान देने की आवश्यकता थी।

इंजीनियरी चुनौतियां

इस हालिया एप्लिकेशन में, एक स्वचालित पैकेज वितरण केंद्र अपने पैकेजिंग मॉड्यूल में सुधार करना चाहता था। प्रत्येक मॉड्यूल चार च्यूटों से बना है जो सिस्टम के ऊपर से स्टेशन ऑपरेटर तक पैकेज फ़ीड करता है। ऑपरेटर को एक आदेश के बारे में सूचित किया जाता है और, वहां से, इसे बाहर खींच सकता है, इसे पैकेज कर सकता है और इसे च्यूट के नीचे एक कन्वेयर बेल्ट पर रख सकता है। ग्राहक इस मौजूदा संरचना के डिजाइन पर समर्थन प्लेटफार्मों को शामिल करना चाहता था, जिसे ऑपरेटर तैयार आदेशों को बॉक्स करने के लिए उपयोग कर सकते थे।

कुछ समाधान शुरू में प्रस्तावित किए गए थे, जिसमें एक कैंची लिफ्ट, एक ड्रॉप शेल्फ और एक मोटराइज्ड, व्हील्ड कार्ट शामिल है। हालांकि, ये सभी सिस्टम मौजूदा मॉड्यूल से अलग काम करेंगे, इसके साथ यंत्रवत् इंटरफ़ेस के बिना। ये

फुयू ने इन मुद्दों को एक साधारण डिजाइन के साथ हल किया जो मॉड्यूल से जुड़ता है और यहां तक ​​कि इसके मौजूदा बोल्टोल का उपयोग करता है। एक काम की सतह के लिए, इंजीनियरों ने मजबूत प्लाई से बने टेबल बनाए, जिसे उन्होंने एक एबीएस प्लास्टिक के साथ कैप किया। ये एबीएस "टॉप्स" पानी के जेट कट और टेम्पलेट के रूप में परोसा गया था ताकि तालिकाओं को प्लाई से रूट किया जा सके। तब टेबल को एक रैखिक स्लाइडर पर लगाया गया था, जिसे बस एक मानक एल्यूमीनियम एक्सट्रूज़न में रखा गया था।

वहां से, श्रमिक च्यूट की लंबाई के साथ एक मेज को स्लाइड कर सकते हैं जहां इसकी आवश्यकता है - एक टेपिंग स्टेशन, उदाहरण के लिए। जबकि प्रति चार मॉड्यूल में एक तालिका है, टेबल 12 मॉड्यूल तक स्वतंत्र रूप से यात्रा कर सकते हैं, डिजाइन लचीलेपन को अधिकतम कर सकते हैं और उन तालिकाओं की संख्या को कम कर सकते हैं जिन्हें स्थापित करने की आवश्यकता है।

संरचनात्मक अभियांत्रिकी आवश्यक

फ़्यूयू के समाधान की सफलता, डिजाइन प्रक्रिया के दौरान इंजीनियरों के लचीलेपन के लिए, भाग में है। उदाहरण के लिए, यह स्पष्ट हो गया कि 1 x 1 इंच के पार्श्व बार का उपयोग टेबलटॉप पर पैकेज के वजन द्वारा बनाए गए क्षण भार को समायोजित करने में सक्षम नहीं होगा। एक तालिका के अंत में रखा गया एक 100 एलबी पैकेज सहायक संरचना पर 600 एलबी लोड बना देगा, जो कि रियर ट्रैक से असर को खींचता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि सिस्टम इन लोड को पकड़ सकता है, इंजीनियरों ने पहले 1 x 1 इंच और 1 x 2 में पार्श्व बार का उपयोग करके लोड के तहत सिस्टम तनाव का विश्लेषण और तुलना करने के लिए एक परिमित तत्व विश्लेषण (FEA) परीक्षण चलाया। जबकि 1 x 1 इंच। बार ने विक्षेपित किया, इंजीनियरों ने पाया कि 1 x 2 में बार बार भारी पैकेजों के उच्च भार को संभाल सकता है। इसलिए उन्होंने इस नए घटक को अपने डिजाइन में एकीकृत किया।

विधानसभा के लिए डिज़ाइन किया गया

फुयू के समाधान ने कई डिजाइन बाधाओं को पार कर लिया, जिनमें से सभी को मौजूदा पैकेजिंग संरचना द्वारा तय किया गया था। एक के लिए, इंजीनियरों को बिना किसी अतिरिक्त ड्रिलिंग या टी-नट्स के उपयोग के बिना संरचना में तालिकाओं को संलग्न करने का एक तरीका पता लगाना था। एल्यूमीनियम स्लाइडर्स की तुलना में अधिक महंगा होने के अलावा, तार्किक रूप से, टी-नट्स को शामिल करना एक डिजाइन दुःस्वप्न होता। इसके बजाय, इंजीनियरों ने पूर्व-ड्रिल किए गए और टैप किए गए सलाखों को डिजाइन किया, जो एक बार एक्सट्रूज़न में डाला जाता है, आसानी से ट्रैक के 4,000 मौजूदा बोल्टोल के साथ गठबंधन किया जाता है।

यह भी महत्वपूर्ण था कि डिजाइन एक निश्चित ऊंचाई बनाए रखें ताकि एक बार संलग्न होने के बाद स्टेजिंग मॉड्यूल के नीचे कन्वेयर बेल्ट को बाधित न करें। फुयू के समाधान ने मॉड्यूल और नीचे के नीचे के कन्वेयर के बीच ऊर्ध्वाधर स्थान में केवल चार इंच जोड़ा।

लागत बचत

इसके अतिरिक्त, मोटराइज्ड, व्हील्ड कार्ट के विपरीत मूल रूप से प्रस्तावित, फुयू के अंतिम डिजाइन में कोई जटिल चलती भाग शामिल नहीं थे। इसने एक सरल, अंतरिक्ष-कुशल संरचना को एकीकृत किया जो कि मौजूदा स्टेजिंग मॉड्यूल से संलग्न हो सकता है, जो सीमलेस एकीकरण के लिए मौजूदा संरचना से संरचनात्मक सदस्यों, बोल्ट छेद और कोष्ठक का उपयोग करके समग्र कार्यान्वयन लागत को 40%तक कम करता है।