पैकेजिंग दक्षता में सुधार के लिए एर्गोनॉमिक्स, संयोजन में आसानी और लागत दक्षता पर ध्यान देने की आवश्यकता थी।

स्वचालन पारंपरिक वितरण केंद्रों के संचालन के तरीके को बदल रहा है क्योंकि कंपनियाँ अपनी दक्षता को अधिकतम करने, ऑर्डर की सटीकता बढ़ाने और ग्राहकों की मांग को पूरा करने के नए तरीके खोज रही हैं। जब स्वचालित तकनीक की बात आती है, तो ज़्यादातर लोग रोबोट, स्वचालित गाइड वाहनों और पिक-एंड-प्लेस सिस्टम के बारे में सोचते हैं। लेकिन उतनी ही महत्वपूर्ण छोटी, सरल संरचनाएँ हैं जिन्हें उच्च तकनीक प्रणालियों के साथ इंटरफेस करने के लिए इंजीनियर किया जाना चाहिए। और उनके डिज़ाइन अपनी चुनौतियों का एक सेट प्रस्तुत करते हैं।

इस बिंदु को प्रदर्शित करते हुए, सिस्टम इंटीग्रेटर FUYU, Inc. ने हाल ही में मौजूदा वेयरहाउस पैकेजिंग स्टेजिंग मॉड्यूल की दक्षता में सुधार करने के लिए एक सरल, फिर भी बड़े पैमाने पर समाधान तैयार किया है। चुनौतीपूर्ण डिज़ाइन बाधाओं से सीमित होने के बावजूद, कंपनी ने एक सहायक संरचना बनाई जो मौजूदा मॉड्यूल के नीचे माउंट होती है और प्लाईवुड, एल्यूमीनियम एक्सट्रूज़न और रैखिक बीयरिंग की व्यवस्था को एकीकृत करती है, एक ऐसी उपलब्धि जिसके लिए एर्गोनॉमिक्स, असेंबली की आसानी और लागत दक्षता पर ध्यान देने की आवश्यकता थी।

इंजीनियरिंग चुनौतियां

इस हालिया आवेदन में, एक स्वचालित पैकेज वितरण केंद्र अपने पैकेजिंग मॉड्यूल में सुधार करना चाह रहा था। प्रत्येक मॉड्यूल चार ढलानों से बना होता है जो सिस्टम के शीर्ष से नीचे स्टेशन ऑपरेटर तक पैकेज पहुंचाते हैं। ऑपरेटर को ऑर्डर के बारे में सूचित किया जाता है और, वहां से, वह इसे बाहर निकाल सकता है, इसे पैकेज कर सकता है और ढलानों के नीचे एक कन्वेयर बेल्ट पर रख सकता है। ग्राहक इस मौजूदा संरचना के डिजाइन में सहायक प्लेटफ़ॉर्म शामिल करना चाहता था, जिसका उपयोग ऑपरेटर तैयार ऑर्डर को बॉक्स करने के लिए कर सकते थे।

शुरुआत में कुछ समाधान प्रस्तावित किए गए थे, जिसमें कैंची लिफ्ट, ड्रॉप शेल्फ और मोटर चालित पहिएदार गाड़ी शामिल थी। हालांकि, ये सभी सिस्टम मौजूदा मॉड्यूल से अलग काम करेंगे, बिना इसके साथ यांत्रिक रूप से इंटरफेस किए। इन विचारों को अंततः खत्म कर दिया गया क्योंकि वे बहुत महंगे थे या उनके साथ एर्गोनोमिक समस्याएं जुड़ी हुई थीं, उदाहरण के लिए, श्रमिकों को मुड़ने की आवश्यकता होती थी, जिससे चोट लगने का खतरा रहता था।

FUYU ने इन समस्याओं को एक सरल डिज़ाइन के साथ हल किया जो मॉड्यूल से जुड़ता है और यहां तक ​​कि इसके मौजूदा बोल्टहोल का भी उपयोग करता है। कार्य सतह के लिए, इंजीनियरों ने मजबूत प्लाई से बने टेबल बनाए, जिन्हें उन्होंने ABS प्लास्टिक से ढका। इन ABS "टॉप्स" को पानी के जेट से काटा गया और प्लाई से टेबल को रूट करने के लिए टेम्पलेट के रूप में काम किया। फिर टेबल को एक रैखिक स्लाइडर पर लगाया गया, जिसे बस एक मानक एल्यूमीनियम एक्सट्रूज़न में लगाया गया था।

वहां से, कर्मचारी ढलान की लंबाई के साथ एक टेबल को वहां तक ​​खिसका सकते हैं जहां इसकी जरूरत है - उदाहरण के लिए, एक टेपिंग स्टेशन। जबकि हर चार मॉड्यूल में एक टेबल होती है, टेबल 12 मॉड्यूल तक स्वतंत्र रूप से यात्रा कर सकती हैं, जिससे डिज़ाइन लचीलापन अधिकतम हो जाता है और स्थापित की जाने वाली टेबल की संख्या कम हो जाती है।

संरचनात्मक इंजीनियरिंग आवश्यक

FUYU के समाधान की सफलता का श्रेय, कुछ हद तक, डिजाइन प्रक्रिया के दौरान इंजीनियरों के लचीलेपन को जाता है। उदाहरण के लिए, यह स्पष्ट हो गया कि 1 x 1 इंच लेटरल बार का उपयोग टेबलटॉप पर पैकेजों के वजन से उत्पन्न क्षणिक भार को समायोजित करने में सक्षम नहीं होगा। एक टेबल के अंत में रखा गया 100 पाउंड का पैकेज सपोर्टिंग स्ट्रक्चर पर 600 पाउंड का भार बनाएगा, जो रियर ट्रैक से बेयरिंग को खींच लेगा। यह सुनिश्चित करने के लिए कि सिस्टम इन भारों को संभाल सकता है, इंजीनियरों ने पहले 1 x 1 इंच और 1 x 2 इंच लेटरल बार का उपयोग करके भार के तहत सिस्टम तनाव का विश्लेषण और तुलना करने के लिए एक परिमित तत्व विश्लेषण (FEA) परीक्षण चलाया। जबकि 1 x 1 इंच बार विक्षेपित हो गया, इंजीनियरों ने पाया कि 1 x 2 इंच

असेंबली के लिए डिज़ाइन किया गया

FUYU के समाधान ने कई डिज़ाइन बाधाओं को पार कर लिया, जो सभी मौजूदा पैकेजिंग संरचना द्वारा निर्धारित की गई थीं। एक के लिए, इंजीनियरों को बिना किसी अतिरिक्त ड्रिलिंग या टी-नट्स के उपयोग के संरचना में टेबल को जोड़ने का तरीका पता लगाना था। एल्युमिनियम स्लाइडर्स की तुलना में अधिक महंगे होने के अलावा, तार्किक रूप से, टी-नट्स को शामिल करना एक डिज़ाइन दुःस्वप्न होता। इसके बजाय, इंजीनियरों ने पहले से ड्रिल किए गए और टैप किए गए बार डिज़ाइन किए, जो एक बार एक्सट्रूज़न में डालने के बाद, ट्रैक के 4,000 मौजूदा बोल्टहोल्स के साथ आसानी से संरेखित हो गए।

यह भी महत्वपूर्ण था कि डिजाइन एक निश्चित ऊंचाई बनाए रखे ताकि स्टेजिंग मॉड्यूल के नीचे कन्वेयर बेल्ट को जोड़ने के बाद उसमें बाधा न आए। FUYU के समाधान ने मॉड्यूल और कन्वेयर के बीच ऊर्ध्वाधर स्थान में केवल चार इंच की वृद्धि की।

लागत बचत

इसके अतिरिक्त, मूल रूप से प्रस्तावित मोटर चालित, पहिएदार गाड़ी के विपरीत, FUYU के अंतिम डिजाइन में कोई जटिल गतिशील भाग शामिल नहीं था। इसने एक सरल, स्थान-कुशल संरचना को एकीकृत किया जिसे मौजूदा संरचना से संरचनात्मक सदस्यों, बोल्ट छेद और ब्रैकेट का उपयोग करके मौजूदा स्टेजिंग मॉड्यूल से जोड़ा जा सकता है ताकि निर्बाध एकीकरण हो सके - जिससे समग्र कार्यान्वयन लागत में 40% की कमी आई।