चरण 1: पैलेटाइज़िंग

पैलेटाइज़िंग एक पैलेट पर उत्पादों को ढेर करने की प्रक्रिया है। मैन्युअल पैलेटाइज़िंग श्रमिकों के लिए कठिन, समय लेने वाली और इसलिए महंगी है। रोबोट पैलेटाइज़र (हालाँकि सिस्टम की प्रारंभिक लागत अधिक होती है) अधिक समय कुशल होते हैं और इसलिए लंबे समय में आपका पैसा बचा सकते हैं।

पैलेटाइजिंग के चार मुख्य प्रकार हैं:

• परतpalletizingयह तैयार माल को एक-एक करके फूस पर रखने का सामान्य तरीका है जब तक कि एक परत समाप्त न हो जाए और फिर प्रक्रिया को दोहराना। यदि उत्पाद हल्का वजन (15 किलोग्राम से कम) है, तो कोबोट का उपयोग किया जा सकता है। किसी भी अन्य मामले में, हेवी-ड्यूटी रोबोट बेहतर फिट होता है।
• मेंपूर्ण परत पैलेटाइज़िंग, रोबोट सामान की एक पूरी परत उठाता है और उन्हें सीधे फूस पर रखता है, जिससे समय की बचत होती है। चूंकि ऐसे एप्लिकेशन के लिए ग्रिपर बड़ा और भारी होता है, इसलिए यहां आमतौर पर हेवी-ड्यूटी रोबोट का उपयोग किया जाता है।
• मिश्रित केस पैलेटाइज़िंगविभिन्न उत्पाद प्रकारों का उपयोग करके एक फूस को ढेर करने की प्रक्रिया है। इस मामले में, एक छह संयुक्त रोबोट लचीलेपन को जोड़ देगा क्योंकि वस्तुओं के मिश्रण के परिणामस्वरूप प्रत्येक परत पर बेहतर फिट होने के लिए उन्हें मोड़ने की आवश्यकता हो सकती है।
• इनलाइन पैलेटाइजिंगउत्पादन लाइन के दौरान भाग लेता है, उत्पादों को अलग-अलग दिशाओं में विभाजित करने के लिए "स्मार्ट" कन्वेयर बेल्ट का उपयोग करता है और इस प्रकार एक परत भरता है। फिर प्रत्येक परत को एक एलिवेटर तंत्र का उपयोग करके एक फूस पर धकेल दिया जाता है। इस एप्लिकेशन में बाहरी रोबोट की कोई आवश्यकता नहीं है।

सही समाधान आपके उत्पाद प्रकार पर निर्भर करता है

पैलेटाइज़िंग सिस्टम की तलाश करते समय, अपने उत्पाद प्रकार पर विचार करें। रोबोट या किसी कर्मचारी द्वारा भारी सामान उठाने से बचने के लिए, भारी बैग में पैक किए गए उत्पादों के लिए इनलाइन पैलेटाइज़िंग बहुत उपयोगी होगी। पूर्ण परत पैलेटाइज़िंग उनके मानक आकार के कारण बक्सों के लिए बेहतर उपयुक्त है। लेयर पैलेटाइज़िंग उन बोतलों के टोकरे पर अधिक लागू होती है जो नाजुक होते हैं इसलिए उन्हें एक समय में एक ही स्थानांतरित करना बुद्धिमानी होगी।

ग्रिपर्स के बारे में भी ध्यान देने योग्य बातें हैं। एक चुंबकीय ग्रिपर या सक्शन कप के साथ एक वैक्यूम ग्रिपर ऊपर से कार्टन बक्से जैसी ठोस/सपाट वस्तुओं को उठाने के लिए कुशल है। बैग ग्रिपर प्रत्येक तरफ हुक के साथ बैग को नीचे से उठा सकते हैं। कस्टम ग्रिपर भी लागू हैं।

चरण 2: स्वचालित रैपिंग

पैलेट रैपिंग एक पैलेट को सुरक्षित करने और उसकी सामग्री को स्थिर करने के लिए उसके चारों ओर फ़ॉइल (स्ट्रेच रैप/फिल्म) लगाने की प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया को स्वचालित करने से कारखाने में सुरक्षा और दक्षता दोनों बढ़ सकती है।

मैन्युअल रैपिंग के अलावा एक समाधान मोबाइल रोबोट का उपयोग है, जिसे "रोबोटिक स्ट्रेच रैपर" भी कहा जाता है। यह एक विशेष प्रकार का मोबाइल रोबोट है जिसकी पीठ पर एक स्ट्रेच फिल्म लगी होती है। इसे फिल्म की पूंछ को लोड से जोड़ने और फिर फूस के चारों ओर घुमाने के लिए प्रोग्राम किया गया है।

रोटरी टॉवर स्ट्रेच रैपर सिस्टम एक अधिक सामान्य और सुरुचिपूर्ण समाधान बनाते हैं क्योंकि वे भारी (चावल के बड़े बैग), हल्के, या नाजुक (बोतलें) भार को संभाल सकते हैं। उनके स्थिर डिज़ाइन के कारण, उनकी गति मोबाइल रोबोट की गति से अधिक स्थिर होती है।

फिर से, टावर के एक तरफ (बीम की तरह) एक स्ट्रेच फिल्म जुड़ी हुई है जो फूस के चारों ओर घूम रही है। टर्नटेबल पैलेट रैपर प्रक्रिया से थोड़ा विचलित हो जाते हैं क्योंकि वे टर्निंग प्लेटफॉर्म के उपयोग से रैपर के चारों ओर पैलेट को घुमाते हैं, जिस पर पैलेट रखा जाता है।

जब समय महत्वपूर्ण हो, तो स्ट्रेच हुड रैपर का उपयोग किया जा सकता है। फूस के चारों ओर लपेटने के बजाय, एक बड़ा तंत्र (उत्पादन लाइन के अंत में स्थित) तेजी से नीचे की ओर बढ़ते हुए फूस के ऊपर एक प्लास्टिक हुड रखता है।

मैन्युअल रैपिंग कम कुशल है - और संभावित रूप से अधिक असुरक्षित है

हाथ से लपेटना व्यावहारिक नहीं है क्योंकि एक दोहराव चक्र में फिल्म को पूरी तरह से मैन्युअल रूप से लपेटना कठिन और शारीरिक रूप से कठिन है। पूरी तरह से लपेटना भी सुरक्षित नहीं माना जाता है, क्योंकि फोर्कलिफ्ट फिल्म को छेद सकता है और भार ढीला हो सकता है।

इसके विपरीत, स्ट्रेच रैपर फूस की ऊपरी परत पर एक तंग केबल के उपयोग से भार को पूरी तरह से स्थिर करने में सक्षम होते हैं। नतीजतन, पूरी तरह से लपेटने की कोई आवश्यकता नहीं है और फोर्कलिफ्ट फिल्म में छेद किए बिना फूस को उठा सकता है।

अंतिम लेकिन महत्वपूर्ण बात यह है कि एक इंसान मशीन की तरह फिल्म को इतनी मजबूती से नहीं खींच सकता। फिल्म को और अधिक खींचने से, आप कम फिल्म का उपभोग करते हुए एक बड़े क्षेत्र को लपेटते हैं। सामान्य तौर पर, रोटरी टावरों की कीमत उचित होती है और उनका अच्छी तरह से परीक्षण किया जाता है। मोबाइल रोबोट लचीले होते हैं जबकि स्ट्रेच हुड उच्च क्षमता में तेजी से रैपिंग प्रदान करता है।

चरण 3: स्वचालित लेबलिंग

पैलेट लेबलिंग पैलेट पर पहले से ही रखे बक्सों पर लेबल चिपकाने की प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया को स्वचालित करना अंतिम स्पष्ट कदम है, लेकिन प्रक्रिया के दौरान कुछ चुनौतियाँ उत्पन्न हो सकती हैं।

उनमें से एक रोबोट है जो पैलेट पर अत्यधिक बल लगाता है, जिससे उत्पादों को नुकसान पहुंचता है। इसका एक समाधान एक बल सेंसर (रोबोट के अंतिम प्रभावक पर) लगाना है जो मापा बल की प्रतिक्रिया देता है, इसलिए रोबोट के बल और स्थिति को फिर से समायोजित करता है।

एक और समस्या यह हो सकती है कि लेबल गलत स्थिति में लगाया गया है या बिल्कुल भी नहीं लगाया गया है। इसे एक दृष्टि प्रणाली से हल किया जा सकता है जो जांच करती है कि लेबल सही ढंग से लगाया गया है या नहीं। यदि लेबल में बारकोड शामिल है जिसे स्कैन करने की आवश्यकता है तो एक दृष्टि प्रणाली भी महत्वपूर्ण है।

फिर भी, यदि उत्पाद को बक्सों में पैक नहीं किया जाता है, बल्कि बोतल के टोकरे या बैग में पैक किया जाता है और लेबलिंग व्यक्तिगत रूप से की जाती है, तो यह उत्पादन लाइन के दौरान होनी चाहिए। इस मामले में, डेल्टा रोबोट एक उचित समाधान है क्योंकि यह एक ही समय में बड़ी संख्या में सामान को संभालने के लिए काफी तेज़ है।

जटिल डिज़ाइन वाले उत्पादों जैसे बोतल/बोतल क्रेट पर लेबल लगाना कठिन है। बक्से जैसी मानक आकृतियों की सपाट सतहों पर लेबलिंग अधिक आसानी से की जाती है, इसलिए निर्माताओं को पैकेजिंग समाधान चुनते समय इसे ध्यान में रखना चाहिए।

निष्कर्ष

पैलेटाइजिंग, रैपिंग और लेबलिंग तीन प्रमुख प्रक्रियाएं हैं जिन्हें टाला नहीं जा सकता। इन्हें मैन्युअल रूप से निष्पादित किया जा सकता है, लेकिन कई मामलों में रोबोटिक समाधान उनकी दक्षता को काफी बढ़ा सकते हैं। कई कंपनियाँ पहले पैलेटाइज़िंग को स्वचालित करने को प्राथमिकता देती हैं और फिर बाकी को। यह परिवर्तन अलग से या संयुक्त समाधान की एकल खरीद के रूप में किया जा सकता है। इसलिए, अपने कारखाने में उत्पादकता और लचीलापन बढ़ाने के साथ-साथ लागत कम करने के लिए अपनी आवश्यकताओं के अनुरूप सही समाधान चुनना आवश्यक है।