La vie des fabricants serait bien plus facile si tous leurs processus d’automatisation étaient homogènes. Malheureusement, nombreux sont ceux qui nécessitent une personnalisation afin de satisfaire aux exigences uniques d'une application automatisée de maintien de la pièce ou de manutention des matériaux. C'est le cas pour toute application impliquant une combinaison de pinces manuelles, d'effecteurs terminaux, de pinces et d'indexeurs.

À ce stade, cela sert à reconnaître qu’il existe une différence significative entre un « produit » personnalisé et une « solution » personnalisée et nous devons avertir que l’utilisation des termes de manière interchangeable n’est ni correcte ni recommandée.

Un produit personnalisé est un composant qui a été modifié pour répondre aux besoins d'une application spécifique. D’un autre côté, une solution personnalisée prend des composants de différentes familles de produits – dont certains peuvent en effet avoir été personnalisés – et les rassemble pour former une solution qui répond aux besoins de l’application. Faire la différence entre les deux revient à savoir que si tout le champagne est du vin mousseux, tous les vins mousseux ne sont pas du champagne.

Dans cet article, nous nous concentrons sur la création de solutions automatisées personnalisées de maintien de la pièce et de manutention des matériaux et sur les étapes qui doivent être complétées depuis la planche à dessin jusqu'à la construction finale afin de garantir que les besoins de l'utilisateur final seront satisfaits avec succès et de manière fiable.

LA COMMUNICATION EST LA CLÉ

Le processus de création d'une solution personnalisée commence lorsque l'utilisateur final contacte le concepteur de la solution proposée. Le plus important est de décrire ce qui devra se passer au cours du processus de livraison ou, simplement, ce qui doit être déplacé du point A au point B. Dans le cadre de ce processus, le concepteur doit également connaître le poids, la taille et la forme de l'objet à déplacer. à déplacer, ainsi que la vitesse à laquelle la procédure doit être réalisée.

D'autres questions liées aux variables de processus qui peuvent devoir être communiquées au concepteur peuvent inclure :

• Les fichiers CAO 3D sont-ils disponibles ?
• Des échantillons sont-ils disponibles ?
• Le matériau à manipuler est-il poreux ?
• Le matériau est-il toxique, dangereux ou dangereux ?
• Les dispositions de cellules sont-elles disponibles ?
• Plusieurs outils seront-ils nécessaires ?
• Des vidéos ou des photos de la cellule en fonctionnement sont-elles disponibles ?
• Des spécifications ou normes réglementaires doivent-elles être respectées ?

Certes, il y aura probablement des allers-retours entre le concepteur et l'utilisateur final à ce stade, car le client n'a peut-être qu'une vague idée ou un aperçu simpliste de ce à quoi la solution personnalisée finale pourrait ressembler ou des tâches qu'elle devra effectuer. . C’est là que poser les bonnes questions au concepteur peut aider toutes les pièces à se mettre en place.

Pour faciliter le processus de collecte d'informations, de nombreux concepteurs de produits personnalisés de maintien de la pièce et de manutention ont créé des formulaires qui peuvent être remplis par le client. Ces « Formulaires de solutions » permettent au client de fournir des informations de base sur le processus (Récupération à partir de ? Dépose à ?), ainsi que des informations spécifiques concernant, par exemple, quel type d'automatisation (robot, portique, grue, etc.). .), des systèmes de changement d'outils (manuel, automatique, aucun) et de vide (venturi, port uniquement, ARV, etc.) seront utilisés.

Toutes les informations recueillies lors de la phase de communication initiale seront utilisées par le concepteur pour déterminer quels composants sont nécessaires (et si l'un d'entre eux devra être personnalisé) pour créer la solution personnalisée finale.

CINQ ÉTAPES VERS LE SUCCÈS

Une fois tous les travaux de base préliminaires terminés et les sources des composants identifiées, un processus en cinq étapes commence qui mènera à la création d'un dessin technique et d'un modèle conceptualisé qui serviront de plan pour la construction du produit final personnalisé. solution.

1. Un dessin de validation de principe est créé, qui est factuel à environ 80 % et note toutes les plages dont l'outil a besoin pour fonctionner selon les spécifications de l'utilisateur final. Il est plus facile de fournir un dessin à examiner que d’essayer d’expliquer verbalement le système au client. Le client examinera ce dessin et fera savoir au concepteur s'il répond aux paramètres opérationnels requis, sachant que des modifications peuvent être suggérées et des révisions apportées. Une fois le dessin de validation de principe approuvé, le concepteur peut fournir au client un calendrier et un budget préliminaires qui seront nécessaires pour mener à bien le projet.

2. Lorsque le client approuve la conception, la phase de conception proprement dite est lancée, qui, en fonction de la complexité de la solution à construire, peut généralement durer de quatre à huit semaines.

3. Une fois que le client a remis le contrat d'achat, le concepteur vérifie l'étendue du travail (dans le cadre d'un processus connu sous le nom d'examen de « lancement à 0 %) qui devra être effectué, ce qui constitue une confirmation des spécifications énoncées dans le contrat d'achat. Étape 1.

4. Des revues de conception sont fournies aux étapes clés du projet afin de garantir que tous les paramètres requis pour l'ajustement, la forme et la fonction de la solution finale seront respectés, ainsi que le calendrier d'achèvement. De nombreux concepteurs utiliseront également des documents de calendrier standard qui indiquent la durée souhaitée ainsi que les dates de début et de fin pour un large éventail de tâches liées au projet et si ces calendriers ont été respectés ou non. Si nécessaire, des modifications sont apportées, qui peuvent ou non nécessiter une demande de prix révisée.

5. Lorsque la conception est terminée à environ 50 %, le concepteur fournit des dessins 2D et une nomenclature (BOM) pour le système, ainsi que tous les schémas électriques et/ou pneumatiques. Ces dessins sont soit approuvés par toutes les parties, soit subissent d'autres modifications. Si les dessins sont approuvés, le projet entre dans la phase de fabrication, avec des mises à jour constantes du calendrier fournies pour tenir toutes les parties prenantes informées des progrès de la solution vers son achèvement.

6. À la fin de la phase de fabrication, le client est convoqué pour un examen complet de la construction et a la possibilité de voir la solution personnalisée fonctionner dans une application réelle. À ce stade, le concepteur prendra des photos ou des vidéos de contrôle qualité de la solution achevée, qui seront utilisées pour comparer le fonctionnement du projet achevé à sa conception originale prévue. Lorsque l'approbation opérationnelle – ou « achat » – est donnée par l'utilisateur final, la solution finie, accompagnée d'un manuel d'installation, d'exploitation et de maintenance (IOM) et d'une liste de pièces, est expédiée à l'usine du client pour installation et déploiement dans le processus automatisé de maintien de la pièce ou de manutention des matériaux.

AVANTAGES DES SOLUTIONS PERSONNALISÉES

Comme mentionné, une communication cohérente entre le concepteur, les fournisseurs et l'utilisateur final est essentielle si une solution personnalisée peut être créée qui répond aux besoins de l'application de maintien de la pièce ou de manutention des matériaux. Travailler avec un expert qualifié en automatisation personnalisée – en plus de fournir la solution nécessaire – peut également présenter certains avantages accessoires qui peuvent conduire à un partenariat solide et digne de confiance entre le concepteur et l'utilisateur final, notamment :

1. Donnez au client la possibilité de terminer la conception du système plus rapidement, en faisant appel à un expert en automatisation personnalisée pour concevoir et construire une partie de la machine pour lui.
2. Fournir une expertise sur les applications d'automatisation personnalisées que l'utilisateur final n'a peut-être pas connues ou connues auparavant
3. Proposer une solution personnalisée haut de gamme que l'utilisateur final aurait pu avoir du mal à développer seul
4. Créer une solution qui, à terme, améliorera le débit opérationnel de l'utilisateur final et réduira les coûts opérationnels, conduisant ainsi à une meilleure réputation au sein de l'industrie et à des résultats financiers plus solides.
5. Établir une base de confiance et de fiabilité entre le concepteur et l'utilisateur final qui peut être utilisée comme base pour de futurs projets de solutions personnalisées

CONCLUSION

Même si la variété peut être le piment de la vie, pour les fabricants qui s'appuient sur des équipements automatisés de maintien des pièces et de manutention dans leurs processus, tout écart par rapport à la norme peut présenter des défis. Lorsqu'une solution personnalisée est requise, les fabricants peuvent bénéficier de la collaboration directe avec des concepteurs expérimentés et capables de prendre une idée et de créer un plan qui aboutira à une solution finie répondant à tous les besoins.

Les clés sont des lignes de communication ouvertes depuis le premier contact jusqu'au produit fini, et la sélection d'un partenaire expérimenté en matière de personnalisation. Lorsque les utilisateurs finaux, les concepteurs et les fournisseurs travaillent en harmonie, le résultat sera la création en temps opportun d'une solution personnalisée de la plus haute qualité. Et le succès ultime réside dans une solution qui répond à tous les besoins de l'utilisateur final, ce qui conduit à des calendriers de production optimisés et à des coûts opérationnels rationalisés.