La vie des fabricants serait bien plus simple si tous leurs processus d'automatisation étaient homogènes. Malheureusement, nombre d'entre eux nécessitent une personnalisation pour répondre aux exigences spécifiques d'une application automatisée de bridage ou de manutention. C'est le cas pour toute application combinant pinces manuelles, effecteurs, préhenseurs et indexeurs.

Il convient ici de souligner la différence significative entre un « produit » personnalisé et une « solution » personnalisée, et de préciser que l’utilisation interchangeable de ces termes est incorrecte et déconseillée.

Un produit personnalisé est un composant modifié pour répondre aux besoins d'une application spécifique. En revanche, une solution personnalisée utilise des composants issus de différentes gammes de produits – dont certains peuvent être personnalisés – et les assemble pour créer une solution répondant aux besoins de l'application. Faire la distinction entre les deux revient à savoir que si tout champagne est un vin mousseux, tout vin mousseux n'est pas du champagne.

Cet article porte sur la création de solutions automatisées personnalisées de maintien et de manutention de matériaux, ainsi que sur les étapes à suivre, de la conception à la réalisation finale, afin de garantir que les besoins de l'utilisateur final soient satisfaits avec succès et fiabilité.

LA COMMUNICATION EST ESSENTIELLE

Le processus de création d'une solution personnalisée débute lorsque l'utilisateur final contacte le concepteur de la solution proposée. Il est primordial de décrire le déroulement de la livraison, ou plus simplement, ce qui doit être déplacé du point A au point B. Le concepteur doit également connaître le poids, les dimensions et la forme de l'objet à déplacer, ainsi que la rapidité d'exécution souhaitée.

D'autres questions relatives aux variables de processus qui pourraient devoir être communiquées au concepteur peuvent inclure :

• Les fichiers CAO 3D sont-ils disponibles ?
• Des échantillons sont-ils disponibles ?
• Le matériau à manipuler est-il poreux ?
• Le matériau est-il toxique, dangereux ou nocif ?
• Des mises en page de cellules sont-elles disponibles ?
• Plusieurs outils seront-ils nécessaires ?
• Existe-t-il des vidéos ou des photos de la cellule en fonctionnement ?
• Existe-t-il des spécifications ou des normes réglementaires à respecter ?

Il est vrai que des échanges entre le concepteur et l'utilisateur final sont probables à ce stade, car le client n'aura peut-être qu'une idée vague ou un aperçu simplifié de ce à quoi la solution personnalisée finale devra ressembler ou des tâches qu'elle devra accomplir. C'est là que poser les bonnes questions au concepteur peut permettre de clarifier la situation.

Pour faciliter la collecte d'informations, de nombreux concepteurs de systèmes de maintien et de manutention sur mesure ont créé des formulaires à remplir par le client. Ces « formulaires de solutions » permettent au client de fournir des informations de base sur le processus (lieu de prise en charge ? Lieu de livraison ?), ainsi que des informations spécifiques concernant, par exemple, le type d'automatisation (robot, portique, grue, etc.), le mode de changement d'outils (manuel, automatique, aucun) et le système de vide (venturi, portique uniquement, ARV, etc.) qui seront utilisés.

Toutes les informations recueillies lors de la phase de communication initiale seront utilisées par le concepteur pour déterminer les composants nécessaires (et si certains d'entre eux devront être personnalisés) à la construction de la solution personnalisée finale.

CINQ ÉTAPES VERS LE SUCCÈS

Une fois tous les travaux préparatoires terminés et les sources des composants identifiées, un processus en cinq étapes commence, qui aboutira à la création d'un dessin technique et d'un modèle conceptuel servant de plan directeur pour la construction de la solution personnalisée finale.

1. Un schéma de validation de concept est créé. Ce schéma, précis à environ 80 %, recense toutes les plages de fonctionnement nécessaires à l'outil pour répondre aux spécifications de l'utilisateur final. Fournir un schéma à examiner est plus simple que d'expliquer le système verbalement au client. Ce dernier examine le schéma et indique au concepteur s'il répond aux paramètres opérationnels requis, sachant que des modifications peuvent être suggérées et des corrections apportées. Une fois le schéma de validation de concept approuvé, le concepteur peut fournir au client un calendrier et un budget préliminaires pour la réalisation du projet.

2. Lorsque le client approuve la conception, la phase de conception proprement dite est lancée, qui, selon la complexité de la solution à construire, peut généralement durer de quatre à huit semaines.

3. Une fois que le client a remis le contrat d'achat, le concepteur vérifie l'étendue des travaux (dans un processus appelé « revue de lancement à 0 %) qui devront être effectués, ce qui confirme les spécifications définies à l'étape 1.

4. Des revues de conception sont organisées aux étapes clés du projet afin de garantir le respect de tous les paramètres requis en matière d'intégration, de forme et de fonction de la solution finale, ainsi que des délais de réalisation. De nombreux concepteurs utilisent également des documents de planification standard indiquant la durée souhaitée et les dates de début et de fin pour un large éventail de tâches liées au projet, et précisant si ces échéanciers ont été respectés. Le cas échéant, des modifications sont apportées, ce qui peut nécessiter ou non une nouvelle demande de prix.

5. Lorsque la conception est achevée à environ 50 %, le concepteur fournit des plans 2D et une nomenclature (BOM) du système, ainsi que tous les schémas électriques et/ou pneumatiques. Ces plans sont soit approuvés par toutes les parties prenantes, soit modifiés. S'ils sont approuvés, le projet entre en phase de fabrication, et des mises à jour régulières sont fournies afin de tenir tous les intervenants informés de l'avancement du projet.

6. À la fin de la phase de fabrication, le client est invité à une revue complète de la production et a l'occasion d'observer le fonctionnement de la solution personnalisée en situation réelle. À ce moment-là, le concepteur prend des photos ou des vidéos de la solution terminée afin de vérifier sa qualité et de comparer son fonctionnement à la conception initiale. Une fois l'approbation opérationnelle – ou « validation » – obtenue auprès de l'utilisateur final, la solution, accompagnée d'un manuel d'installation, d'utilisation et de maintenance (IOM) et d'une liste des pièces, est expédiée à l'usine du client pour installation et déploiement dans le processus automatisé de maintien de pièces ou de manutention.

AVANTAGES DES SOLUTIONS PERSONNALISÉES

Comme indiqué précédemment, une communication constante entre le concepteur, les fournisseurs et l'utilisateur final est essentielle pour créer une solution personnalisée répondant aux besoins de l'application de maintien ou de manutention. Collaborer avec un expert qualifié en automatisation sur mesure, outre la fourniture de la solution requise, peut également présenter des avantages indirects favorisant un partenariat solide et de confiance entre le concepteur et l'utilisateur final, notamment :

1. Permettre au client de finaliser plus rapidement la conception du système en faisant appel à un expert en automatisation sur mesure pour concevoir et construire une partie de la machine.
2. Fournir une expertise sur les applications d'automatisation personnalisées que l'utilisateur final ne connaissait peut-être pas ou dont il n'avait pas connaissance auparavant.
3. Fournir une solution personnalisée haut de gamme que l'utilisateur final aurait eu du mal à développer seul.
4. Créer une solution qui, à terme, améliorera le rendement opérationnel de l'utilisateur final et réduira ses coûts opérationnels, ce qui se traduira par une meilleure réputation au sein du secteur et une rentabilité accrue.
5. Établir un climat de confiance et de fiabilité entre le concepteur et l'utilisateur final, qui pourra servir de base aux futurs projets de solutions personnalisées.

CONCLUSION

Si la variété est un atout, pour les fabricants qui s'appuient sur des systèmes automatisés de bridage et de manutention, toute modification des processus peut s'avérer complexe. Lorsqu'une solution sur mesure est nécessaire, il est avantageux de collaborer directement avec des concepteurs expérimentés, capables de transformer une idée en un plan détaillé aboutissant à une solution complète répondant à tous les besoins.

Les clés du succès résident dans une communication fluide, du premier contact jusqu'au produit fini, et dans le choix d'un partenaire expérimenté en personnalisation. Lorsque utilisateurs finaux, concepteurs et fournisseurs collaborent étroitement, il en résulte la création rapide d'une solution personnalisée de haute qualité. Le succès ultime se traduit par une solution répondant à tous les besoins de l'utilisateur final, permettant d'optimiser les plannings de production et de réduire les coûts opérationnels.