La vida de los fabricantes sería mucho más sencilla si todos sus procesos de automatización fueran homogéneos. Desafortunadamente, muchos requieren personalización para satisfacer los requisitos específicos de una aplicación automatizada de sujeción de piezas o manipulación de materiales. Esto aplica a cualquier aplicación que involucre una combinación de abrazaderas manuales, efectores finales, pinzas e indexadores.

En este punto, conviene reconocer que existe una diferencia significativa entre un “producto” personalizado y una “solución” personalizada, y debemos advertir que utilizar los términos indistintamente no es correcto ni recomendable.

Un producto personalizado es un componente modificado para adaptarse a las necesidades de una aplicación específica. Por otro lado, una solución personalizada toma componentes de diferentes familias de productos —algunos de los cuales pueden haber sido personalizados— y los integra en una solución que satisface las necesidades de la aplicación. Diferenciar entre ambos es como saber que, si bien todo el champán es vino espumoso, no todo el vino espumoso es champán.

En este artículo nos centraremos en la creación de soluciones personalizadas de manipulación de materiales y sujeción automatizada y en los pasos que deben completarse desde el tablero de dibujo hasta la construcción final para garantizar que las necesidades del usuario final se satisfagan de forma exitosa y confiable.

LA COMUNICACIÓN ES CLAVE

El proceso de creación de una solución personalizada comienza cuando el usuario final contacta al diseñador de la solución propuesta. Lo más importante es describir qué debe suceder en el proceso de entrega o, simplemente, qué debe trasladarse del punto A al punto B. En ese proceso, el diseñador también necesita conocer el peso, el tamaño y la forma del objeto que debe trasladarse, así como la velocidad con la que debe completarse el procedimiento.

Otras preguntas relacionadas con las variables del proceso que pueden necesitar ser comunicadas al diseñador pueden incluir:

• ¿Están disponibles los archivos CAD 3D?
• ¿Hay muestras disponibles?
• ¿El material a manipular es poroso?
• ¿El material es tóxico, peligroso o dañino?
• ¿Están disponibles los diseños de celdas?
• ¿Se requerirán múltiples herramientas?
• ¿Hay vídeos o fotografías disponibles de la celda en funcionamiento?
• ¿Es necesario cumplir alguna especificación o norma reglamentaria?

Es cierto que en esta etapa probablemente habrá intercambios entre el diseñador y el usuario final, ya que el cliente podría tener solo una idea vaga o un esquema simplista de cómo debería ser la solución personalizada final o de las tareas que deberá realizar. Aquí es donde hacer las preguntas correctas al diseñador puede ayudar a que todo encaje.

Para facilitar el proceso de recopilación de información, muchos diseñadores de productos personalizados de sujeción y manipulación de materiales han creado formularios que el cliente puede rellenar. Estos "Formularios de Soluciones" permiten al cliente proporcionar información básica sobre el proceso (¿Dónde se recoge? ¿Dónde se entrega?), junto con información específica sobre, por ejemplo, el tipo de automatización (robot, pórtico, grúa, etc.), el cambio de herramientas (manual, automático, ninguno) y los sistemas de vacío (Venturi, solo puerto, ARV, etc.) que se utilizarán.

Toda la información que se recopile en la fase de comunicación inicial será utilizada por el diseñador para determinar qué componentes son necesarios (y si alguno de ellos deberá personalizarse) para construir la solución personalizada final.

CINCO PASOS PARA EL ÉXITO

Una vez que se ha completado todo el trabajo preliminar de antecedentes y se han identificado las fuentes de los componentes, comienza un proceso de cinco etapas que conducirá a la creación de un dibujo de ingeniería y un modelo conceptualizado que servirá como modelo para la construcción de la solución personalizada final.

1. Se crea un plano de prueba de concepto con un 80 % de precisión y que detalla todos los rangos que la herramienta necesita para funcionar según las especificaciones del usuario final. Proporcionar un plano para su revisión es más sencillo que intentar explicarle el sistema al cliente. El cliente revisará este plano e informará al diseñador si cumple con los parámetros operativos requeridos, sabiendo que puede sugerir modificaciones y realizar revisiones. Una vez aprobado el plano de prueba de concepto, el diseñador puede proporcionar al cliente un cronograma y un presupuesto preliminares necesarios para completar el proyecto.

2. Cuando el cliente aprueba el diseño, se inicia la fase de diseño propiamente dicha, que, dependiendo de la complejidad de la solución que se necesita construir, normalmente puede durar entre cuatro y ocho semanas.

3. Una vez que el cliente entrega el contrato de compra, el diseñador verifica el alcance del trabajo (en un proceso conocido como revisión de “inicio del 0%) que deberá realizarse, lo que confirma las especificaciones descritas en el Paso 1.

4. Se realizan revisiones de diseño en los hitos clave del proyecto para garantizar que se cumplan todos los parámetros requeridos de ajuste, forma y función de la solución final, así como el plazo de finalización. Muchos diseñadores también utilizan cronogramas estándar que indican la duración deseada y las fechas de inicio y finalización para una amplia gama de tareas relacionadas con el proyecto, e indican si se han cumplido o no dichos plazos. De ser necesario, se realizan modificaciones, que pueden requerir o no una solicitud de presupuesto revisada.

5. Cuando el diseño se ha completado aproximadamente al 50 %, el diseñador proporciona planos 2D y una lista de materiales (BOM) para el sistema, junto con todos los esquemas eléctricos y/o neumáticos. Estos planos son aprobados por todas las partes o se someten a modificaciones. Si se aprueban, el proyecto pasa a la fase de fabricación, con actualizaciones constantes del cronograma para mantener a todos los participantes informados sobre el progreso de la solución hacia su finalización.

6. Al final de la fase de fabricación, el cliente es convocado para una revisión completa de la construcción y tiene la oportunidad de ver el funcionamiento de la solución personalizada en una aplicación real. En este momento, el diseñador tomará fotos o videos de control de calidad de la solución terminada, que se utilizarán para comparar el funcionamiento del proyecto final con el diseño original previsto. Tras la aprobación operativa del usuario final, la solución terminada, junto con un manual de Instalación, Operación y Mantenimiento (IOM) y una lista de piezas, se envía a la planta del cliente para su instalación e implementación en el proceso automatizado de sujeción de piezas o manipulación de materiales.

BENEFICIOS DE LAS SOLUCIONES PERSONALIZADAS

Como se mencionó, la comunicación fluida entre el diseñador, los proveedores y el usuario final es crucial para crear una solución personalizada que satisfaga las necesidades de la aplicación de sujeción o manipulación de materiales. Trabajar con un experto cualificado en automatización a medida, además de proporcionar la solución necesaria, también puede ofrecer beneficios adicionales que pueden generar una colaboración sólida y de confianza entre el diseñador y el usuario final, entre ellos:

1. Dar al cliente la capacidad de completar el diseño del sistema más rápido, al aprovechar un experto en automatización personalizada para diseñar y construir una parte de la máquina para ellos.
2. Proporcionar experiencia en aplicaciones de automatización personalizadas con las que el usuario final puede no estar familiarizado o no ser consciente de ellas previamente.
3. Ofrecer una solución personalizada de primera línea que el usuario final podría haber tenido dificultades para desarrollar por sí solo.
4. Crear una solución que, en última instancia, mejore el rendimiento operativo del usuario final y reduzca los costos operativos, lo que generará una mejor reputación dentro de la industria y un resultado final más sólido.
5. Establecer una base de confianza y fiabilidad entre el diseñador y el usuario final que pueda utilizarse como base para futuros proyectos de soluciones personalizadas.

CONCLUSIÓN

Si bien la variedad es la clave, para los fabricantes que utilizan equipos automatizados de sujeción de piezas y manipulación de materiales en sus procesos, cualquier desviación de la norma puede representar un desafío. Cuando se requiere una solución personalizada, los fabricantes pueden beneficiarse de trabajar directamente con diseñadores experimentados y expertos en tomar una idea y crear un plan que resulte en una solución final que satisfaga todas las necesidades.

La clave está en mantener una comunicación fluida desde el primer contacto hasta la entrega del producto final, y en seleccionar un socio con experiencia en personalización. Cuando usuarios finales, diseñadores y proveedores trabajan en armonía, el resultado es la creación oportuna de una solución personalizada de la más alta calidad. Y el éxito final es una solución que satisface todas las necesidades del usuario final, lo que se traduce en plazos de producción optimizados y costos operativos más eficientes.