La vida de los fabricantes sería mucho más sencilla si todos sus procesos de automatización fueran homogéneos. Desafortunadamente, muchos requieren personalización para satisfacer las necesidades específicas de cada aplicación de sujeción o manipulación de materiales automatizada. Esto ocurre en cualquier aplicación que implique una combinación de abrazaderas manuales, efectores finales, pinzas e indexadores.

En este punto, conviene reconocer que existe una diferencia significativa entre un “producto” personalizado y una “solución” personalizada, y debemos advertir que utilizar los términos indistintamente no es correcto ni recomendable.

Un producto personalizado es un componente que se ha modificado para adaptarse a las necesidades de una aplicación específica. En cambio, una solución a medida toma componentes de diferentes familias de productos —algunos de los cuales pueden haber sido personalizados— y los combina para crear una solución que satisfaga las necesidades de la aplicación. Diferenciar entre ambos es similar a saber que, si bien todo el champán es vino espumoso, no todo el vino espumoso es champán.

En este artículo nos centramos en la creación de soluciones personalizadas de sujeción y manipulación de materiales automatizadas y en los pasos que deben completarse desde el diseño inicial hasta la construcción final para garantizar que las necesidades del usuario final se satisfagan de forma satisfactoria y fiable.

LA COMUNICACIÓN ES CLAVE

El proceso de creación de una solución personalizada comienza cuando el usuario final contacta con el diseñador de la solución propuesta. Lo más importante es describir qué se debe hacer en el proceso de entrega o, dicho de otro modo, qué se debe trasladar del punto A al punto B. Dentro de ese proceso, el diseñador también necesita conocer el peso, el tamaño y la forma del objeto que se debe mover, así como la velocidad a la que se debe completar el procedimiento.

Otras cuestiones relacionadas con las variables del proceso que pueden necesitar ser comunicadas al diseñador incluyen:

• ¿Hay archivos CAD 3D disponibles?
• ¿Hay muestras disponibles?
• ¿El material que se va a manipular es poroso?
• ¿El material es tóxico, peligroso o dañino?
• ¿Hay diseños de celdas disponibles?
• ¿Se necesitarán varias herramientas?
• ¿Hay vídeos o fotos disponibles de la célula en funcionamiento?
• ¿Es necesario cumplir con alguna especificación o norma reglamentaria?

Es cierto que probablemente habrá cierto intercambio de información entre el diseñador y el usuario final en esta etapa, ya que el cliente puede tener solo una idea vaga o un esquema básico de cómo debería ser la solución personalizada final o las tareas que deberá realizar. Aquí es donde formular las preguntas adecuadas por parte del diseñador puede ayudar a que todo encaje.

Para facilitar la recopilación de información, muchos diseñadores de sistemas de sujeción y manipulación de materiales personalizados han creado formularios que el cliente puede completar. Estos formularios, denominados «Formularios de Soluciones», permiten al cliente proporcionar información básica sobre el proceso (¿Dónde se recoge? ¿Dónde se entrega?), así como información específica sobre, por ejemplo, el tipo de automatización (robot, pórtico, grúa, etc.), el sistema de cambio de herramientas (manual, automático, ninguno) y el sistema de vacío (venturi, solo puerto, ARV, etc.) que se utilizará.

Toda la información recopilada en la fase inicial de comunicación será utilizada por el diseñador para determinar qué componentes son necesarios (y si alguno de ellos deberá ser personalizado) para construir la solución personalizada final.

CINCO PASOS PARA EL ÉXITO

Una vez completado todo el trabajo preliminar y identificadas las fuentes de los componentes, comienza un proceso de cinco etapas que conducirá a la creación de un dibujo técnico y un modelo conceptual que servirá como plano para la construcción de la solución personalizada final.

Se crea un prototipo que contiene aproximadamente un 80 % de información veraz y que detalla todos los rangos necesarios para que la herramienta funcione según las especificaciones del usuario final. Proporcionar un prototipo para su revisión es más sencillo que intentar explicar el sistema verbalmente al cliente. El cliente revisará el prototipo e indicará al diseñador si cumple con los parámetros operativos requeridos, sabiendo que se pueden sugerir modificaciones y realizar revisiones. Una vez aprobado el prototipo, el diseñador podrá proporcionar al cliente un cronograma y un presupuesto preliminares necesarios para completar el proyecto.

2. Cuando el cliente aprueba el diseño, se inicia la fase de diseño propiamente dicha, que, dependiendo de la complejidad de la solución que se necesita construir, normalmente puede durar de cuatro a ocho semanas.

3. Una vez que el cliente entrega el acuerdo de compra, el diseñador verifica el alcance del trabajo (en un proceso conocido como revisión de “inicio al 0%) que deberá realizarse, lo cual es una confirmación de las especificaciones que se detallaron en el Paso 1.

4. Se realizan revisiones de diseño en los hitos clave del proyecto para asegurar que se cumplan todos los parámetros requeridos de ajuste, forma y función de la solución final, así como el cronograma de finalización. Muchos diseñadores también utilizan cronogramas estándar que indican la duración deseada y las fechas de inicio y finalización de diversas tareas del proyecto, e indican si se han cumplido o no. De ser necesario, se realizan modificaciones, lo que puede requerir o no una solicitud de cotización revisada.

5. Cuando el diseño esté completado aproximadamente al 50%, el diseñador proporcionará planos 2D y una lista de materiales (BOM) para el sistema, junto con todos los esquemas eléctricos y/o neumáticos. Estos planos serán aprobados por todas las partes o se les realizarán modificaciones adicionales. Si se aprueban, el proyecto pasará a la fase de fabricación, con actualizaciones periódicas del cronograma para mantener a todos los interesados ​​informados del progreso de la solución hacia su finalización.

6. Al finalizar la fase de fabricación, se invita al cliente a una revisión completa del producto y se le brinda la oportunidad de observar el funcionamiento de la solución personalizada en una aplicación real. En ese momento, el diseñador tomará fotografías o videos de control de calidad de la solución terminada, que se utilizarán para comparar el funcionamiento del proyecto finalizado con el diseño original previsto. Una vez que el usuario final da su aprobación operativa, la solución terminada, junto con un manual de instalación, operación y mantenimiento (IOM) y una lista de piezas, se envía a la planta del cliente para su instalación y puesta en marcha en el proceso automatizado de sujeción o manipulación de materiales.

VENTAJAS DE LAS SOLUCIONES PERSONALIZADAS

Como se mencionó, la comunicación constante entre el diseñador, los proveedores y el usuario final es fundamental para crear una solución personalizada que satisfaga las necesidades de la aplicación de sujeción o manipulación de materiales. Trabajar con un experto cualificado en automatización personalizada, además de proporcionar la solución necesaria, puede ofrecer beneficios adicionales que fomenten una relación de colaboración sólida y de confianza entre el diseñador y el usuario final, entre los que se incluyen:

1. Permitir al cliente completar el diseño del sistema más rápidamente, mediante la colaboración de un experto en automatización personalizada para diseñar y construir una parte de la máquina.
2. Proporcionar conocimientos especializados sobre aplicaciones de automatización personalizadas con las que el usuario final quizás no esté familiarizado o de las que no tenga conocimiento previo.
3. Ofrecer una solución personalizada de primera categoría que el usuario final podría haber desarrollado con dificultades por sí solo.
4. Crear una solución que, en última instancia, mejore el rendimiento operativo del usuario final y reduzca los costes operativos, lo que redundará en una mejor reputación dentro del sector y en una mayor rentabilidad.
5. Establecer una base de confianza y fiabilidad entre el diseñador y el usuario final que pueda utilizarse como fundamento para futuros proyectos de soluciones personalizadas.

CONCLUSIÓN

Si bien la variedad es importante, para los fabricantes que dependen de equipos automatizados de sujeción y manipulación de materiales en sus procesos, cualquier desviación de la norma puede presentar desafíos. Cuando se requiere una solución personalizada, los fabricantes pueden beneficiarse al trabajar directamente con diseñadores experimentados y hábiles en la creación de un plano que, a partir de una idea, dé como resultado una solución integral que satisfaga todas las necesidades.

Las claves son una comunicación fluida desde el primer contacto hasta la entrega del producto final, y la elección de un socio con experiencia en personalización. Cuando usuarios finales, diseñadores y proveedores trabajan en armonía, se logra la creación oportuna de una solución personalizada de la más alta calidad. El éxito definitivo reside en una solución que satisface todas las necesidades del usuario final, lo que se traduce en una optimización de los plazos de producción y una reducción de los costes operativos.