La vida de los fabricantes sería mucho más fácil si todos sus procesos de automatización fueran homogéneos. Desafortunadamente, hay muchos que requieren personalización para satisfacer los requisitos únicos de una aplicación automatizada de sujeción de piezas o manejo de materiales. Este es el caso de cualquier aplicación que implique alguna combinación de abrazaderas manuales, efectores finales, pinzas e indexadores.

En este punto, sirve para reconocer que existe una diferencia significativa entre un “producto” personalizado y una “solución” personalizada, y debemos advertir que usar los términos indistintamente no es correcto ni recomendado.

Un producto personalizado es un componente que se ha modificado para adaptarse a las necesidades de una aplicación específica. Por otro lado, una solución personalizada toma componentes de diferentes familias de productos (algunos de los cuales pueden, de hecho, haber sido personalizados) y los junta en una solución que satisface las necesidades de la aplicación. Diferenciar entre los dos es similar a saber que si bien todo el champán es vino espumoso, no todo el vino espumoso es champán.

Nuestro enfoque en este artículo está en la creación de soluciones personalizadas de sujeción de piezas y manejo de materiales automatizadas y los pasos que deben completarse desde la mesa de dibujo hasta la construcción final para garantizar que las necesidades del usuario final se satisfagan de manera exitosa y confiable.

LA COMUNICACIÓN ES CLAVE

El proceso de creación de una solución personalizada comienza cuando el usuario final se comunica con el diseñador de la solución propuesta. Lo más importante es describir lo que deberá suceder en el proceso de entrega o, simplemente, lo que debe trasladarse del punto A al punto B. Dentro de ese proceso, el diseñador también necesita conocer el peso, el tamaño y la forma del objeto que necesita. a desplazar, así como la velocidad a la que debe realizarse el procedimiento.

Otras preguntas relacionadas con las variables del proceso que pueden necesitar ser comunicadas al diseñador pueden incluir:

• ¿Hay archivos CAD 3D disponibles?
• ¿Hay muestras disponibles?
• ¿El material a manipular es poroso?
• ¿Es el material tóxico, peligroso o peligroso?
• ¿Están disponibles los diseños de celdas?
• ¿Se necesitarán múltiples herramientas?
• ¿Hay videos o fotos del celular funcionando disponibles?
• ¿Es necesario cumplir alguna especificación o estándar regulatorio?

Es cierto que es probable que haya algunos intercambios entre el diseñador y el usuario final en esta etapa, ya que es posible que el cliente solo tenga una idea vaga o un esquema simplista de cómo debe verse la solución personalizada final o las tareas que deberá realizar. . Aquí es donde hacer las preguntas correctas al diseñador puede ayudar a que todas las piezas encajen en su lugar.

Para ayudar en el proceso de recopilación de información, muchos diseñadores de productos personalizados de sujeción de piezas y manipulación de materiales han creado formularios que el cliente puede completar. Estos llamados “Formularios de Soluciones” permiten al cliente suministrar información básica sobre el proceso (¿Recogida en? ¿Devolución en?), junto con información específica sobre, por ejemplo, qué tipo de automatización (robot, pórtico, grúa, etc.) .), se utilizarán sistemas de cambio de herramienta (manual, automático, ninguno) y de vacío (venturi, solo puerto, ARV, etc.).

El diseñador utilizará toda la información que se recopile en la fase de comunicación inicial para determinar qué componentes se necesitan (y si alguno de ellos deberá personalizarse) para construir la solución personalizada final.

CINCO PASOS HACIA EL ÉXITO

Una vez que se ha completado todo el trabajo preliminar y se han identificado las fuentes de los componentes, comienza un proceso de cinco etapas que conducirá a la creación de un dibujo de ingeniería y un modelo conceptualizado que servirá como modelo para la construcción del producto final personalizado. solución.

1. Se crea un dibujo de prueba de concepto que es aproximadamente un 80 % factual y señala todos los rangos que la herramienta necesita para funcionar según las especificaciones del usuario final. Proporcionar un dibujo para revisar es más fácil que intentar explicar verbalmente el sistema al cliente. El cliente revisará este dibujo y le informará al diseñador si cumple con los parámetros operativos requeridos, sabiendo que se pueden sugerir modificaciones y realizar revisiones. Cuando se aprueba el dibujo de prueba de concepto, el diseñador puede proporcionar al cliente un cronograma y un presupuesto preliminares que serán necesarios para completar el proyecto.

2. Cuando el cliente aprueba el diseño, se inicia la fase de diseño real que, dependiendo de la complejidad de la solución que debe construirse, normalmente puede durar de cuatro a ocho semanas.

3. Una vez que el cliente entrega el acuerdo de compra, el diseñador verifica el alcance del trabajo (en un proceso conocido como revisión de “inicio del 0%) que deberá realizarse, lo cual es una confirmación de las especificaciones que se detallaron en Paso 1.

4. Las revisiones del diseño se realizan en hitos clave del proyecto para garantizar que se cumplan todos los parámetros requeridos para el ajuste, la forma y la función de la solución final, así como el cronograma de finalización. Muchos diseñadores también utilizarán documentos de cronograma estándar que indican la duración deseada y las fechas de inicio y finalización para una amplia gama de tareas relacionadas con el proyecto y si esos cronogramas se han cumplido o no. Si es necesario, se realizan modificaciones, que pueden requerir o no una solicitud de cotización revisada.

5. Cuando el diseño se ha completado aproximadamente en un 50%, el diseñador proporciona dibujos 2D y una lista de materiales (BOM) para el sistema, junto con todos los esquemas eléctricos y/o neumáticos. Estos dibujos son aprobados por todas las partes o sufren modificaciones adicionales. Si se aprueban los planos, el proyecto pasa a la fase de fabricación y se proporcionan actualizaciones constantes del cronograma para mantener a todos los interesados ​​informados sobre el progreso de la solución hacia su finalización.

6. Al final de la fase de fabricación, se lleva al cliente para una revisión completa de la construcción y se le da la oportunidad de ver el funcionamiento de la solución personalizada en una aplicación del mundo real. En este momento, el diseñador tomará fotografías o videos de control de calidad de la solución completa, que se utilizarán para comparar el funcionamiento del proyecto terminado con su diseño original previsto. Cuando el usuario final otorga la aprobación operativa (o “compra”), la solución terminada, junto con un manual de instalación, operación y mantenimiento (IOM) y una lista de piezas, se envía a la planta del cliente para su instalación e implementación en el proceso automatizado de sujeción de piezas o manipulación de materiales.

BENEFICIOS DE LAS SOLUCIONES PERSONALIZADAS

Como se mencionó, la comunicación constante entre el diseñador, los proveedores y el usuario final es fundamental si se puede crear una solución personalizada que satisfaga las necesidades de la aplicación de sujeción de piezas o manipulación de materiales. Trabajar con un experto calificado en automatización personalizada, además de brindar la solución necesaria, también puede tener algunos beneficios adicionales que pueden conducir a una asociación sólida y confiable entre el diseñador y el usuario final, que incluyen:

1. Brindar al cliente la capacidad de completar el diseño del sistema más rápido, aprovechando a un experto en automatización personalizada para diseñar y construir una parte de la máquina para él.
2. Proporcionar experiencia en aplicaciones de automatización personalizadas con las que el usuario final quizás no haya estado familiarizado o no haya sido consciente previamente.
3. Ofrecer una solución personalizada de primera línea que el usuario final podría haber tenido dificultades para desarrollar por sí solo
4. Crear una solución que, en última instancia, mejore el rendimiento operativo del usuario final y reduzca los costos operativos, lo que conducirá a una mejor reputación dentro de la industria y a unos resultados más sólidos.
5. Establecer una línea de base de confianza y confiabilidad entre el diseñador y el usuario final que pueda usarse como base para futuros proyectos de soluciones personalizadas.

CONCLUSIÓN

Si bien la variedad puede ser la sal de la vida, para los fabricantes que dependen de equipos automatizados de sujeción de piezas y manipulación de materiales en sus procesos, cualquier desviación de la norma puede presentar desafíos. Cuando se requiere una solución personalizada, los fabricantes pueden beneficiarse al trabajar directamente con diseñadores experimentados y expertos en tomar una idea y crear un modelo que dará como resultado una solución terminada que satisfaga todas las necesidades.

Las claves son líneas de comunicación abiertas desde el primer contacto hasta el producto terminado y la selección de un socio que tenga experiencia en personalización. Cuando los usuarios finales, los diseñadores y los proveedores trabajan en armonía, el resultado será la creación oportuna de una solución personalizada de la más alta calidad. Y el éxito final es una solución que satisface todas las necesidades del usuario final y que conduce a cronogramas de producción optimizados y costos operativos optimizados.