Los sistemas de la "fábrica del futuro" pueden habilitar soluciones de automatización más amplias y versátiles, lo que permite a los fabricantes de dispositivos diseñar sus pasos de proceso, velocidad de proceso y ciclos de proceso en función de las capacidades del sistema.

Los procesos de fabricación de dispositivos médicos suelen estar altamente regulados, lo que exige una amplia documentación y un riguroso control de calidad. Además, requieren un control preciso, altos niveles de seguimiento automatizado y procesos de ensamblaje lo más libres de errores posible.

Algunos fabricantes de tecnología médica están invirtiendo en nuevas tecnologías, como sistemas de transporte de materiales, que permiten nuevos tipos de automatización para mejorar la productividad y ofrecer mayor flexibilidad. Estas nuevas tecnologías de transporte pueden ayudar a los fabricantes de dispositivos médicos a optimizar sus operaciones para aprovechar las capacidades de la "fábrica del futuro".

¿Qué es?

La fábrica del futuro es una visión inteligente y ágil de la fabricación que se está adoptando rápidamente en múltiples industrias. También conocida como Industria 4.0 o i4.0, la fábrica del futuro utiliza sistemas de producción digitalizados y totalmente conectados en red para proporcionar a las operaciones y a la gerencia de la planta información detallada y en tiempo real, maximizando así el valor y el rendimiento de cada máquina y unidad de producción.

El software recopila, transfiere y procesa datos para proporcionar transparencia en la producción y respuestas a preguntas sobre cuellos de botella en la producción, flujos de trabajo ineficientes y equipos que necesitan mantenimiento preventivo.

Capacidades de los sistemas de transporte actuales

Los sistemas de transporte estándar suelen incluir transportadores de doble hebra o de cadena plástica, capaces de transportar cargas de 10 kg o menos, lo que satisface las necesidades de una amplia gama de operaciones de producción de dispositivos y kits médicos. Las velocidades de transporte típicas oscilan entre 10 y 12 metros por segundo, con desviadores que descargan los productos o componentes en las estaciones de trabajo o sistemas de ensamblaje.

Si bien son suficientes para algunas operaciones, estas cintas transportadoras pueden limitar a las empresas que buscan implementar las capacidades de la Industria 4.0. La mayoría de las cintas transportadoras funcionan con motores de corriente alterna que giran a velocidad constante y se mueven en una sola dirección. Los productos transportados en contenedores o paletas se depositan en puntos preestablecidos a lo largo de la cinta transportadora mediante topes o desviadores mecánicos o neumáticos.

El seguimiento de los productos en el sistema suele implicar la colocación de etiquetas RFID, ya sea directamente en el producto o en un contenedor, que a veces incluye varios artículos. Los organismos reguladores pueden exigir a los fabricantes de tecnología médica que registren y documenten cómo se manipuló, integró y probó cada componente de cada dispositivo durante todo el proceso de producción.

El rendimiento de estas cintas transportadoras estándar viene determinado por su límite superior. Si los nuevos productos requieren la incorporación de una estación de ensamblaje o una máquina automatizada de inserción de sellos, la modificación del diseño de la cinta transportadora puede implicar tiempos de inactividad y costes de ingeniería.

Ventajas de los sistemas de transporte de la Industria 4.0

Los nuevos sistemas de transporte de materiales, preparados para la Industria 4.0, están diseñados para ofrecer mayor flexibilidad y automatización. Además, permiten un procesamiento mucho más rápido, un uso más eficiente del espacio y un seguimiento sencillo, y pueden comunicar esos datos a los sistemas de gestión de la planta para su documentación y análisis.

Los sistemas que utilizan motores lineales para aumentar la velocidad de transporte y añadir puntos de parada precisos emplean un motor lineal giratorio con paletas de piezas montadas verticalmente. El movimiento de cada paleta se puede definir individualmente, con puntos de parada repetibles de 0,01 mm.

El sistema de medición integrado permite una indexación precisa de los palets, eliminando la necesidad de unidades de elevación y posicionamiento adicionales. Las posiciones de parada se pueden configurar mediante software en cualquier punto del sistema, incluso en curvas, para aumentar la calidad, la productividad y la eficiencia del proceso. El sistema también admite velocidades de transporte de hasta 150 metros por minuto, significativamente superiores a las de muchos transportadores estándar. Dado que cada palet es programable de forma independiente, su posición se puede rastrear y documentar con precisión. Los cambios de un producto a otro, con la consiguiente modificación de las paradas de estación, son mucho más rápidos y sencillos.

Algunos de estos sistemas han sustituido varias cintas transportadoras por un único sistema de transporte lineal, ahorrando casi un 40% del espacio que ocupa la planta.

Por lo general, admiten interfaces para numerosos buses de automatización de alta velocidad, como ProfiNet, Ethernet IP y EtherCAT. Estas interfaces facilitan la integración con la red troncal de comunicaciones de máquinas existente del fabricante, así como la conexión con dispositivos de computación perimetral, como pasarelas de Internet de las Cosas (IoT), que pueden recopilar e integrar datos de toda la planta de producción.

Considere sus opciones de transporte de fábrica

Esta nueva generación de sistemas de transporte de materiales puede convertirse en la base de soluciones de automatización más amplias y versátiles, lo que permitirá a los fabricantes de dispositivos diseñar sus pasos de proceso, velocidad y ciclos en función de las capacidades del sistema.

Una forma de garantizar el éxito es trabajar con proveedores expertos cuya tecnología esté totalmente alineada con los conceptos de la fábrica del futuro. Esto incluye comprender los procesos y principios Lean y cómo utilizar la tecnología dentro de una operación Lean para maximizar los resultados de los procesos de mejora continua.