Eine Verbesserung der Verpackungseffizienz erforderte die Aufmerksamkeit für Ergonomie, einfache Montage und Kosteneffizienz.

Die Automatisierung verändert die Art und Weise, wie herkömmliche Vertriebszentren tätig sind, wenn Unternehmen nach neuen Möglichkeiten suchen, um ihre Effizienz zu maximieren, die Genauigkeit der Bestellung zu erhöhen und den Kundenbedarf zu erfüllen. Wenn es um automatisierte Technologie geht, denken die meisten Menschen dazu, über Roboter, automatisierte Führungsfahrzeuge und Pick-and-Place-Systeme nachzudenken. Genauso wichtig sind jedoch die kleineren, einfacheren Strukturen, die so konstruiert werden müssen, dass sie mit den High-Tech-Systemen angeschlossen werden. Und ihre Entwürfe stellen ihre eigenen Herausforderungen dar.

Der Systemintegrator Fuyu, Inc. demonstrierte diesen Punkt und entwickelte kürzlich eine einfache, aber groß angelegte Lösung, um die Effizienz eines vorhandenen Lagernverpackungsmoduls zu verbessern. Obwohl das Unternehmen durch herausfordernde Designbeschränkungen begrenzt ist, erstellte es eine unterstützende Struktur, die unter dem vorhandenen Modul montiert und eine Anordnung von Sperrholz, Aluminium -Extrusionen und linearen Lagern integriert wird, eine Leistung, die die Aufmerksamkeit für Ergonomie, Einfachheit der Montage und Kosteneffizienz erforderte.

Technische Herausforderungen

In dieser aktuellen Anwendung wollte ein automatisiertes Paketverteilungszentrum seine Verpackungsmodule verbessern. Jedes Modul besteht aus vier Rutschen, die Pakete von der Oberseite des Systems bis zum Stationsbetreiber füttern. Der Bediener wird über eine Bestellung informiert und kann ihn von dort aus herausziehen, verpacken und auf einen Förderband unter den Rutschen legen. Der Kunde wollte Support -Plattformen in das Design dieser vorhandenen Struktur einbeziehen, mit der die Betreiber die fertigen Bestellungen boxen konnten.

Zunächst wurden einige Lösungen vorgeschlagen, darunter ein Scherenlift, ein Tropfenregal und ein motorisierter Wagen mit Rädern. Alle diese Systeme würden jedoch vom vorhandenen Modul abgeschlossen werden, ohne sich mechanisch mit ihm zu versetzen. Diese Ideen wurden letztendlich verschrottet, weil sie zu kostspielig waren oder mit ihnen ergonomische Probleme hatten, wobei die Arbeitnehmer beispielsweise verdrehen und das Verletzungsrisiko führen müssen.

Fuyu hat diese Probleme mit einem einfachen Design gelöst, das sich mit dem Modul verbindet und sogar seine vorhandenen Bolsten verwendet. Für eine Arbeitsfläche erstellten die Ingenieure Tische aus starker Ply, die sie mit einem ABS -Kunststoff bedeckten. Diese ABS -„Tops“ waren Wasserstrahlschnitt und diente als Vorlage, um die Tische von der Ply zu richten. Die Tische wurden dann auf einen linearen Schieberegler montiert, der einfach in eine Standard -Aluminium -Extrusion montiert wurde.

Von dort aus können Arbeiter einen Tisch entlang der Länge der Rutschen dorthin schieben, wo er benötigt wird - zum Beispiel eine Taping -Station. Während es eine Tabelle pro vier Module gibt, können die Tabellen über bis zu 12 Module frei wandern, wodurch die Flexibilität des Designs maximiert und die Anzahl der Tabellen minimiert wird, die installiert werden müssen.

Bauingenieurwesen erforderlich

Der Erfolg der Lösung von Fuyu wird zum Teil der Flexibilität der Ingenieure im Verlauf des Designprozesses geschuldet. Zum Beispiel stellte sich heraus, dass die Verwendung einer 1 x 1 -Zoll -Lateral -Balken nicht in der Lage sein würde, die nach dem Gewicht der Pakete auf den Tischplatten erzeugten Momentbelastungen aufzunehmen. Ein 100 -lb -Paket am Ende eines Tisches würde eine Last von 600 Pfund auf der Stützstruktur erzeugen und das Lager aus der hinteren Spur ziehen. Um sicherzustellen, dass das System diesen Lasten anhalten könnte, führten die Ingenieure zunächst einen FEA -Test (Finite -Elemente -Analyse) durch, um die Systemspannung unter Lasten unter Verwendung eines 1 x 1 Zoll und 1 x 2 Zoll lateralen Balkens zu analysieren und zu vergleichen. Während die 1 x 1 Zoll abgelenkte Stange feststellten, stellten die Ingenieure fest, dass der 1 x 2 Zoll Stange die hohen Ladungen der schweren Pakete verarbeiten konnte. Sie haben diese neue Komponente daher in ihr Design integriert.

Für die Montage entwickelt

Die Lösung von Fuyu überwand mehrere Konstruktionsbeschränkungen, die alle durch die vorhandene Verpackungsstruktur diktiert wurden. Zum einen mussten die Ingenieure einen Weg finden, um die Tabellen ohne zusätzliche Bohrungen oder die Verwendung von T-Nüssen an der Struktur anzubringen. Neben den Aluminium-Schiebereglern selbst wäre es logistisch teurer, T-Nüsse ein Design-Albtraum zu entfernen. Stattdessen entwarfen die Ingenieure vordrosselte und abgebildete Balken, die nach dem Einfügen in die Extrusionen leicht mit den 4.000 vorhandenen Bolken der Strecke ausgerichtet waren.

Es war auch wichtig, dass das Design eine bestimmte Höhe beibehält, um den Förderband unter dem Staging -Modul nicht zu behindern, sobald es angebracht war. Die Lösung von Fuyu fügte dem vertikalen Raum zwischen dem Modul und dem Förderer darunter nur vier Zoll hinzu.

Kosteneinsparungen

Im Gegensatz zu dem ursprünglich vorgeschlagenen motorisierten Wagen mit Rädern enthielt Fuyus endgültiges Design keine komplexen beweglichen Teile. Es hat eine einfache, platzeffiziente Struktur integriert, die mit den strukturellen Mitgliedern, Bolzenlöchern und Klammern aus der vorhandenen Struktur für die nahtlose Integration an das vorhandene Staging-Modul angebracht werden könnte, wobei die Gesamtimplementierungskosten um 40%reduziert werden.