Das Leben von Herstellern wäre wesentlich einfacher, wenn alle Automatisierungsprozesse homogen wären. Leider erfordern viele Prozesse Anpassungen, um die individuellen Anforderungen einer automatisierten Werkstückspannung oder Materialhandhabung zu erfüllen. Dies gilt für alle Anwendungen, die eine Kombination aus manuellen Klemmen, Endeffektoren, Greifern und Indexern erfordern.

An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass zwischen einem maßgeschneiderten „Produkt“ und einer maßgeschneiderten „Lösung“ ein erheblicher Unterschied besteht. Wir müssen darauf hinweisen, dass die synonyme Verwendung dieser Begriffe weder korrekt noch empfehlenswert ist.

Ein kundenspezifisches Produkt ist eine Komponente, die an die Anforderungen einer bestimmten Anwendung angepasst wurde. Eine kundenspezifische Lösung hingegen kombiniert Komponenten aus verschiedenen Produktfamilien – von denen einige möglicherweise tatsächlich kundenspezifisch angepasst wurden – zu einer Lösung, die den Anforderungen der Anwendung entspricht. Die Unterscheidung zwischen beiden ist vergleichbar mit der Erkenntnis, dass zwar jeder Champagner Sekt ist, aber nicht jeder Sekt Champagner.

In diesem Artikel konzentrieren wir uns auf die Erstellung maßgeschneiderter Lösungen für die automatisierte Werkstückspannung und Materialhandhabung sowie auf die Schritte, die vom Reißbrett bis zur endgültigen Konstruktion ausgeführt werden müssen, um sicherzustellen, dass die Anforderungen des Endbenutzers erfolgreich und zuverlässig erfüllt werden.

KOMMUNIKATION IST DER SCHLÜSSEL

Der Prozess der Erstellung einer maßgeschneiderten Lösung beginnt, wenn der Endnutzer den Designer der vorgeschlagenen Lösung kontaktiert. Am wichtigsten ist die Beschreibung des Lieferprozesses bzw. dessen Transport von Punkt A nach Punkt B. Dabei muss der Designer auch Gewicht, Größe und Form des zu bewegenden Objekts sowie die erforderliche Geschwindigkeit kennen.

Weitere Fragen zu Prozessvariablen, die dem Designer möglicherweise mitgeteilt werden müssen, können sein:

• Sind 3D-CAD-Dateien verfügbar?
• Sind Muster verfügbar?
• Ist das zu verarbeitende Material porös?
• Ist das Material giftig, gefährlich oder bedenklich?
• Sind Zellenlayouts verfügbar?
• Werden mehrere Werkzeuge benötigt?
• Gibt es Videos oder Bilder von der laufenden Zelle?
• Müssen irgendwelche gesetzlichen Vorgaben oder Normen eingehalten werden?

Zugegeben, in dieser Phase wird es wahrscheinlich zu einem gewissen Austausch zwischen Designer und Endbenutzer kommen, da der Kunde möglicherweise nur eine vage Vorstellung oder einen groben Überblick darüber hat, wie die endgültige maßgeschneiderte Lösung aussehen soll oder welche Aufgaben sie erfüllen soll. Hier können die richtigen Fragen an den Designer helfen, alle Teile an ihren Platz zu bringen.

Um die Informationsbeschaffung zu erleichtern, haben viele Entwickler kundenspezifischer Spann- und Materialhandhabungsprodukte Formulare erstellt, die vom Kunden ausgefüllt werden können. Diese sogenannten „Lösungsformulare“ ermöglichen es dem Kunden, grundlegende Informationen zum Prozess (Abholung? Abgabe?) sowie spezifische Informationen, beispielsweise zur Art der Automatisierung (Roboter, Portalkran usw.), zum Werkzeugwechsel (manuell, automatisch, ohne) und zu den Vakuumsystemen (Venturi, nur Anschluss, ARV usw.), bereitzustellen.

Alle in der ersten Kommunikationsphase gesammelten Informationen werden vom Designer verwendet, um zu bestimmen, welche Komponenten benötigt werden (und ob einige davon angepasst werden müssen), um die endgültige kundenspezifische Lösung zu erstellen.

FÜNF SCHRITTE ZUM ERFOLG

Sobald alle vorbereitenden Hintergrundarbeiten abgeschlossen und die Bezugsquellen für die Komponenten ermittelt sind, beginnt ein fünfstufiger Prozess, der zur Erstellung einer technischen Zeichnung und eines konzeptionellen Modells führt, das als Blaupause für die Konstruktion der endgültigen maßgeschneiderten Lösung dient.

1. Es wird eine Proof-of-Concept-Zeichnung erstellt, die zu etwa 80 % den tatsächlichen Gegebenheiten entspricht und alle Bereiche auflistet, die das Werkzeug benötigt, um den Anforderungen des Endbenutzers zu entsprechen. Die Vorlage einer Zeichnung zur Überprüfung ist einfacher, als dem Kunden das System mündlich zu erklären. Der Kunde prüft diese Zeichnung und teilt dem Konstrukteur mit, ob sie die erforderlichen Betriebsparameter erfüllt. Dabei ist er sich bewusst, dass Änderungen vorgeschlagen und Änderungen vorgenommen werden können. Nach der Freigabe der Proof-of-Concept-Zeichnung kann der Konstrukteur dem Kunden einen vorläufigen Zeitplan und ein Budget für die Projektabwicklung vorlegen.

2. Wenn der Kunde den Entwurf abzeichnet, beginnt die eigentliche Entwurfsphase, die je nach Komplexität der zu erstellenden Lösung in der Regel vier bis acht Wochen dauern kann.

3. Sobald der Kunde den Kaufvertrag vorlegt, überprüft der Designer den Arbeitsumfang (in einem Prozess, der als „0 % Kickoff“-Überprüfung bezeichnet wird), der ausgeführt werden muss. Dies ist eine Bestätigung der in Schritt 1 dargelegten Spezifikationen.

4. An wichtigen Projektmeilensteinen werden Designprüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle erforderlichen Parameter für Passform, Form und Funktion der endgültigen Lösung sowie der Zeitplan für die Fertigstellung eingehalten werden. Viele Designer verwenden auch Standardzeitpläne, die die gewünschte Dauer sowie die Start- und Endtermine für eine Vielzahl projektbezogener Aufgaben angeben und angeben, ob diese Zeitpläne eingehalten wurden. Bei Bedarf werden Änderungen vorgenommen, die gegebenenfalls eine überarbeitete Angebotsanfrage erfordern.

5. Wenn der Entwurf zu etwa 50 % fertiggestellt ist, erstellt der Konstrukteur 2D-Zeichnungen und eine Stückliste für das System sowie alle elektrischen und/oder pneumatischen Schaltpläne. Diese Zeichnungen werden entweder von allen Beteiligten freigegeben oder weiteren Änderungen unterzogen. Sind die Zeichnungen freigegeben, geht das Projekt in die Fertigungsphase über. Der Zeitplan wird laufend aktualisiert, um alle Beteiligten über den Fortschritt der Lösung auf dem Laufenden zu halten.

6. Am Ende der Fertigungsphase wird der Kunde zu einer umfassenden Bauprüfung eingeladen und erhält die Möglichkeit, die Funktion der maßgeschneiderten Lösung in einer realen Anwendung zu testen. Der Konstrukteur fertigt dabei Fotos oder Videos der fertigen Lösung an, um die Funktionsweise des fertigen Projekts mit dem ursprünglichen Entwurf zu vergleichen. Nach der Betriebsfreigabe durch den Endkunden wird die fertige Lösung zusammen mit einem Installations-, Betriebs- und Wartungshandbuch (IOM) und einer Stückliste an das Kundenwerk geliefert, wo sie im automatisierten Spann- oder Materialhandhabungsprozess installiert und eingesetzt wird.

VORTEILE MASSGESCHNEIDERTER LÖSUNGEN

Wie bereits erwähnt, ist eine kontinuierliche Kommunikation zwischen Konstrukteur, Lieferanten und Endnutzer entscheidend für die Entwicklung einer maßgeschneiderten Lösung, die den Anforderungen der Spann- oder Materialhandhabungsanwendung gerecht wird. Die Zusammenarbeit mit einem qualifizierten Experten für kundenspezifische Automatisierung kann – neben der Bereitstellung der benötigten Lösung – auch weitere Vorteile bieten, die zu einer starken, vertrauensvollen Partnerschaft zwischen Konstrukteur und Endnutzer führen können, darunter:

1. Geben Sie dem Kunden die Möglichkeit, das Systemdesign schneller abzuschließen, indem Sie einen Experten für kundenspezifische Automatisierung damit beauftragen, einen Teil der Maschine für ihn zu entwerfen und zu bauen.
2. Bieten Sie Fachwissen zu benutzerdefinierten Automatisierungsanwendungen, mit denen der Endbenutzer möglicherweise noch nicht vertraut war oder die ihm nicht bekannt waren.
3. Liefern Sie eine erstklassige, maßgeschneiderte Lösung, die der Endbenutzer möglicherweise nur schwer allein entwickeln könnte.
4. Erstellen Sie eine Lösung, die letztendlich den Betriebsdurchsatz des Endbenutzers verbessert und die Betriebskosten senkt, was zu einem verbesserten Ruf in der Branche und einem stärkeren Geschäftsergebnis führt.
5. Schaffen Sie eine Vertrauens- und Zuverlässigkeitsbasis zwischen Designer und Endbenutzer, die als Grundlage für zukünftige Projekte mit maßgeschneiderten Lösungen dienen kann

ABSCHLUSS

Abwechslung ist zwar die Würze des Lebens, doch für Hersteller, die in ihren Prozessen auf automatisierte Spann- und Materialhandhabungsgeräte angewiesen sind, kann jede Abweichung von der Norm eine Herausforderung darstellen. Wenn eine maßgeschneiderte Lösung benötigt wird, profitieren Hersteller von der direkten Zusammenarbeit mit erfahrenen Designern, die aus einer Idee einen Entwurf erstellen, der zu einer fertigen Lösung führt, die allen Anforderungen gerecht wird.

Der Schlüssel liegt in der offenen Kommunikation vom ersten Kontakt bis zum fertigen Produkt und in der Auswahl eines Partners mit Erfahrung in der individuellen Anpassung. Die harmonische Zusammenarbeit von Endkunden, Designern und Lieferanten ermöglicht die zeitnahe Entwicklung einer maßgeschneiderten Lösung von höchster Qualität. Der ultimative Erfolg ist eine Lösung, die alle Anforderungen der Endkunden erfüllt und so zu optimierten Produktionsplänen und optimierten Betriebskosten führt.