Das Leben der Hersteller wäre viel einfacher, wenn alle ihre Automatisierungsprozesse homogen wären. Leider gibt es viele, die angepasst werden müssen, um den besonderen Anforderungen einer automatisierten Werkstückhalte- oder Materialhandhabungsanwendung gerecht zu werden. Dies ist bei jeder Anwendung der Fall, die eine Kombination aus manuellen Klemmen, Endeffektoren, Greifern und Indexierern erfordert.

An dieser Stelle möchten wir anerkennen, dass es einen erheblichen Unterschied zwischen einem maßgeschneiderten „Produkt“ und einer maßgeschneiderten „Lösung“ gibt, und wir müssen warnen, dass die austauschbare Verwendung der Begriffe weder korrekt noch empfehlenswert ist.

Ein kundenspezifisches Produkt ist eine Komponente, die an die Anforderungen einer bestimmten Anwendung angepasst wurde. Andererseits nimmt eine maßgeschneiderte Lösung Komponenten aus verschiedenen Produktfamilien – von denen einige möglicherweise tatsächlich angepasst wurden – und fügt sie zu einer Lösung zusammen, die den Anforderungen der Anwendung gerecht wird. Die Unterscheidung zwischen den beiden ist vergleichbar mit der Erkenntnis, dass zwar jeder Champagner Schaumwein, aber nicht jeder Schaumwein Champagner ist.

Unser Schwerpunkt in diesem Artikel liegt auf der Erstellung maßgeschneiderter automatisierter Werkstückhalte- und Materialhandhabungslösungen und den Schritten, die vom Zeichenbrett bis zur endgültigen Konstruktion durchgeführt werden müssen, um sicherzustellen, dass die Anforderungen des Endbenutzers erfolgreich und zuverlässig erfüllt werden.

KOMMUNIKATION IST DER SCHLÜSSEL

Der Prozess der Erstellung einer maßgeschneiderten Lösung beginnt damit, dass sich der Endbenutzer an den Entwickler der vorgeschlagenen Lösung wendet. Am wichtigsten ist es, zu beschreiben, was im Lieferprozess passieren muss oder einfach, was von Punkt A nach Punkt B bewegt werden muss. Innerhalb dieses Prozesses muss der Designer auch das Gewicht, die Größe und die Form des benötigten Objekts kennen bewegt werden soll, sowie die Geschwindigkeit, mit der der Vorgang abgeschlossen werden muss.

Weitere Fragen zu Prozessvariablen, die dem Designer möglicherweise mitgeteilt werden müssen, können sein:

• Sind 3D-CAD-Dateien verfügbar?
• Sind Muster verfügbar?
• Ist das zu verarbeitende Material porös?
• Ist das Material giftig, gefährlich oder gefährlich?
• Sind Zellenlayouts verfügbar?
• Werden mehrere Werkzeuge benötigt?
• Gibt es Videos oder Bilder vom Betrieb der Zelle?
• Müssen behördliche Vorgaben oder Standards eingehalten werden?

Zugegebenermaßen wird es in dieser Phase wahrscheinlich einiges Hin und Her zwischen dem Designer und dem Endbenutzer geben, da der Kunde möglicherweise nur eine vage Vorstellung oder einen vereinfachten Überblick darüber hat, wie die endgültige individuelle Lösung aussehen muss oder welche Aufgaben sie ausführen muss . Hier kann das Stellen der richtigen Fragen an den Designer dazu beitragen, dass alle Teile zusammenpassen.

Um den Prozess der Informationsbeschaffung zu unterstützen, haben viele Entwickler maßgeschneiderter Werkstückhalte- und Materialhandhabungsprodukte Formulare erstellt, die vom Kunden ausgefüllt werden können. Diese sogenannten „Lösungsformulare“ ermöglichen es dem Kunden, grundlegende Informationen über den Prozess (Abholung von? Abgabe an?) sowie spezifische Informationen beispielsweise zu der Art der Automatisierung (Roboter, Portal, Kran usw.) bereitzustellen .), Werkzeugwechselsysteme (manuell, automatisch, keine) und Vakuumsysteme (Venturi, nur Port, ARV usw.) werden verwendet.

Alle in der ersten Kommunikationsphase gesammelten Informationen werden vom Designer verwendet, um zu bestimmen, welche Komponenten benötigt werden (und ob einige davon angepasst werden müssen), um die endgültige maßgeschneiderte Lösung zu erstellen.

FÜNF SCHRITTE ZUM ERFOLG

Sobald alle vorbereitenden Hintergrundarbeiten abgeschlossen und die Quellen für die Komponenten identifiziert sind, beginnt ein fünfstufiger Prozess, der zur Erstellung einer technischen Zeichnung und eines konzeptualisierten Modells führt, die als Blaupause für die Konstruktion des endgültigen kundenspezifischen Entwurfs dienen Lösung.

1. Es wird eine Proof-of-Concept-Zeichnung erstellt, die zu etwa 80 % sachlich ist und alle Bereiche vermerkt, die das Tool benötigt, um gemäß den Spezifikationen des Endbenutzers zu funktionieren. Die Bereitstellung einer Zeichnung zur Überprüfung ist einfacher als der Versuch, dem Kunden das System mündlich zu erklären. Der Kunde überprüft diese Zeichnung und teilt dem Konstrukteur mit, ob sie den erforderlichen Betriebsparametern entspricht, wobei er weiß, dass Änderungen vorgeschlagen und Überarbeitungen vorgenommen werden können. Wenn die Proof-of-Concept-Zeichnung genehmigt ist, kann der Designer dem Kunden einen vorläufigen Zeitplan und ein Budget vorlegen, die für die Fertigstellung des Projekts erforderlich sind.

2. Mit der Freigabe des Entwurfs durch den Kunden beginnt die eigentliche Entwurfsphase, die je nach Komplexität der zu erstellenden Lösung in der Regel vier bis acht Wochen dauern kann.

3. Sobald der Kunde den Kaufvertrag vorgelegt hat, überprüft der Designer den Arbeitsumfang (in einem Prozess, der als „0 % Kickoff“-Überprüfung bekannt ist), der durchgeführt werden muss, was eine Bestätigung der darin dargelegten Spezifikationen darstellt Schritt 1.

4. An wichtigen Projektmeilensteinen werden Entwurfsprüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle erforderlichen Parameter für Passform, Form und Funktion der endgültigen Lösung sowie der Zeitplan für die Fertigstellung eingehalten werden. Viele Designer verwenden auch Standardzeitleistendokumente, die die gewünschte Dauer sowie Start- und Enddaten für eine Vielzahl projektbezogener Aufgaben angeben und angeben, ob diese Zeitpläne eingehalten wurden oder nicht. Bei Bedarf werden Änderungen vorgenommen, die möglicherweise eine überarbeitete Ausschreibung erfordern oder auch nicht.

5. Wenn der Entwurf zu etwa 50 % fertiggestellt ist, stellt der Designer 2D-Zeichnungen und eine Stückliste für das System sowie alle elektrischen und/oder pneumatischen Schaltpläne zur Verfügung. Diese Zeichnungen werden entweder von allen Parteien genehmigt oder weiteren Änderungen unterzogen. Wenn die Zeichnungen genehmigt werden, wird das Projekt in die Fertigungsphase freigegeben, wobei ständige Aktualisierungen des Zeitplans bereitgestellt werden, um alle Beteiligten über den Fortschritt der Lösung bis zur Fertigstellung auf dem Laufenden zu halten.

6. Am Ende der Herstellungsphase wird der Kunde zu einer 100-prozentigen Bauprüfung hinzugezogen und erhält die Gelegenheit, die maßgeschneiderte Lösung in einer realen Anwendung zu testen. Zu diesem Zeitpunkt erstellt der Designer Qualitätskontrollfotos oder -videos der fertigen Lösung, die zum Vergleich der Funktionsweise des fertigen Projekts mit dem beabsichtigten Originalentwurf verwendet werden. Wenn der Endbenutzer die Betriebsgenehmigung – oder „Buy-off“ – erteilt, wird die fertige Lösung zusammen mit einem Installations-, Betriebs- und Wartungshandbuch (IOM) und einer Teileliste zur Installation und Bereitstellung im Werk des Kunden versandt automatisierter Werkstückhalte- oder Materialhandhabungsprozess.

VORTEILE INDIVIDUELLER LÖSUNGEN

Wie bereits erwähnt, ist eine konsistente Kommunikation zwischen Designer, Lieferanten und Endbenutzer von entscheidender Bedeutung, wenn eine maßgeschneiderte Lösung erstellt werden kann, die den Anforderungen der Werkstückhalte- oder Materialhandhabungsanwendung entspricht. Die Zusammenarbeit mit einem qualifizierten Experten für kundenspezifische Automatisierung kann neben der Bereitstellung der benötigten Lösung auch einige zusätzliche Vorteile mit sich bringen, die zu einer starken, vertrauenswürdigen Partnerschaft zwischen dem Designer und dem Endbenutzer führen können, darunter:

1. Geben Sie dem Kunden die Möglichkeit, das Systemdesign schneller fertigzustellen, indem Sie einen Experten für kundenspezifische Automatisierung damit beauftragen, einen Teil der Maschine für ihn zu entwerfen und zu bauen
2. Bereitstellung von Fachwissen zu benutzerdefinierten Automatisierungsanwendungen, mit denen der Endbenutzer zuvor möglicherweise nicht vertraut war oder die ihm nicht bewusst waren
3. Bieten Sie eine erstklassige, maßgeschneiderte Lösung, die der Endbenutzer alleine nur schwer hätte entwickeln können
4. Erstellen Sie eine Lösung, die letztendlich den Betriebsdurchsatz des Endbenutzers steigert und die Betriebskosten senkt, was zu einem besseren Ruf in der Branche und einem stärkeren Endergebnis führt
5. Schaffen Sie eine Vertrauens- und Zuverlässigkeitsbasis zwischen dem Designer und dem Endbenutzer, die als Grundlage für zukünftige Projekte mit maßgeschneiderten Lösungen dienen kann

ABSCHLUSS

Auch wenn Vielfalt die Würze des Lebens sein mag, kann jede Abweichung von der Norm für Hersteller, die in ihren Prozessen auf automatisierte Spann- und Materialtransportgeräte angewiesen sind, eine Herausforderung darstellen. Wenn eine maßgeschneiderte Lösung erforderlich ist, können Hersteller davon profitieren, direkt mit Designern zusammenzuarbeiten, die erfahren und geschickt darin sind, eine Idee aufzugreifen und einen Entwurf zu erstellen, der zu einer fertigen Lösung führt, die alle Anforderungen erfüllt.

Der Schlüssel dazu sind offene Kommunikationswege vom ersten Kontakt bis zum fertigen Produkt und die Auswahl eines Partners, der Erfahrung mit kundenspezifischen Anpassungen hat. Wenn Endbenutzer, Designer und Lieferanten harmonisch zusammenarbeiten, wird das Ergebnis die rechtzeitige Schaffung einer maßgeschneiderten Lösung von höchster Qualität sein. Und der ultimative Erfolg ist eine Lösung, die alle Anforderungen des Endbenutzers erfüllt und zu optimierten Produktionsplänen und optimierten Betriebskosten führt.