Das Leben von Herstellern wäre deutlich einfacher, wenn alle Automatisierungsprozesse einheitlich wären. Leider erfordern viele Prozesse eine individuelle Anpassung, um den spezifischen Anforderungen einer automatisierten Werkstückspannung oder Materialhandhabung gerecht zu werden. Dies gilt für alle Anwendungen, die manuelle Spannvorrichtungen, Endeffektoren, Greifer und Indexierer in irgendeiner Form kombinieren.

An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass es einen wesentlichen Unterschied zwischen einem kundenspezifischen „Produkt“ und einer kundenspezifischen „Lösung“ gibt, und wir müssen davor warnen, dass die Begriffe synonym verwendet werden sollten.

Ein kundenspezifisches Produkt ist eine Komponente, die an die Bedürfnisse einer bestimmten Anwendung angepasst wurde. Eine kundenspezifische Lösung hingegen kombiniert Komponenten aus verschiedenen Produktfamilien – von denen einige möglicherweise selbst kundenspezifisch angepasst wurden – zu einer Lösung, die den Anforderungen der Anwendung gerecht wird. Der Unterschied zwischen den beiden lässt sich ähnlich wie die Erkenntnis verdeutlichen: Champagner ist zwar immer Schaumwein, aber nicht jeder Schaumwein ist Champagner.

Im Mittelpunkt dieses Artikels steht die Entwicklung kundenspezifischer automatisierter Spann- und Materialhandhabungslösungen sowie die Schritte, die vom Entwurf bis zur endgültigen Konstruktion durchgeführt werden müssen, um sicherzustellen, dass die Bedürfnisse des Endanwenders erfolgreich und zuverlässig erfüllt werden.

KOMMUNIKATION IST DER SCHLÜSSEL.

Die Entwicklung einer kundenspezifischen Lösung beginnt, sobald der Endnutzer den Entwickler der vorgeschlagenen Lösung kontaktiert. Am wichtigsten ist die Beschreibung des Lieferprozesses, also einfach: Was muss von Punkt A nach Punkt B transportiert werden? Dazu benötigt der Entwickler Informationen zu Gewicht, Größe und Form des zu transportierenden Objekts sowie zur gewünschten Transportgeschwindigkeit.

Weitere Fragen zu Prozessvariablen, die dem Entwickler gegebenenfalls mitgeteilt werden müssen, können Folgendes umfassen:

• Sind 3D-CAD-Dateien verfügbar?
• Sind Muster verfügbar?
• Ist das zu verarbeitende Material porös?
• Ist der Stoff giftig, gefährlich oder gesundheitsschädlich?
• Sind Zellenlayouts verfügbar?
• Werden mehrere Werkzeuge benötigt?
• Sind Videos oder Bilder der laufenden Zelle verfügbar?
• Müssen irgendwelche regulatorischen Vorgaben oder Normen erfüllt werden?

Zugegebenermaßen wird es in dieser Phase wahrscheinlich einige Rückfragen zwischen Designer und Endnutzer geben, da der Kunde möglicherweise nur eine vage Vorstellung oder einen simplen Entwurf davon hat, wie die endgültige, kundenspezifische Lösung aussehen oder welche Aufgaben sie erfüllen soll. Hier kann es helfen, dem Designer die richtigen Fragen zu stellen, damit alle Puzzleteile zusammenpassen.

Um die Informationserfassung zu vereinfachen, haben viele Hersteller kundenspezifischer Spann- und Fördertechnikprodukte Formulare entwickelt, die vom Kunden ausgefüllt werden können. Diese sogenannten „Lösungsformulare“ ermöglichen es dem Kunden, grundlegende Informationen zum Prozess (Abholort? Zielort?) sowie spezifische Angaben zu machen, beispielsweise zur Art der Automatisierung (Roboter, Portalkran usw.), zum Werkzeugwechsel (manuell, automatisch, keiner) und zum verwendeten Vakuumsystem (Venturi, nur am Anschluss, ARV usw.).

Alle in der ersten Kommunikationsphase gesammelten Informationen werden vom Designer verwendet, um zu bestimmen, welche Komponenten benötigt werden (und ob einige davon angepasst werden müssen), um die endgültige kundenspezifische Lösung zu erstellen.

FÜNF SCHRITTE ZUM ERFOLG

Sobald alle vorbereitenden Hintergrundarbeiten abgeschlossen und die Bezugsquellen für die Komponenten identifiziert sind, beginnt ein fünfstufiger Prozess, der zur Erstellung einer technischen Zeichnung und eines konzeptionellen Modells führt, das als Blaupause für die Konstruktion der endgültigen kundenspezifischen Lösung dient.

1. Es wird eine Konzeptzeichnung erstellt, die zu ca. 80 % auf Fakten basiert und alle Bereiche auflistet, die das Tool benötigt, um gemäß den Spezifikationen des Endnutzers zu funktionieren. Die Bereitstellung einer Zeichnung zur Überprüfung ist einfacher als die mündliche Erläuterung des Systems. Der Kunde prüft diese Zeichnung und teilt dem Entwickler mit, ob sie die erforderlichen Betriebsparameter erfüllt. Er weiß, dass Änderungen vorgeschlagen und Überarbeitungen vorgenommen werden können. Nach Genehmigung der Konzeptzeichnung kann der Entwickler dem Kunden einen vorläufigen Zeitplan und ein Budget für die Projektdurchführung vorlegen.

2. Sobald der Kunde den Entwurf freigegeben hat, beginnt die eigentliche Entwurfsphase, die je nach Komplexität der zu entwickelnden Lösung in der Regel vier bis acht Wochen dauern kann.

3. Sobald der Kunde den Kaufvertrag übermittelt, überprüft der Designer den Umfang der auszuführenden Arbeiten (in einem als „0% Kickoff“-Review bekannten Prozess), was eine Bestätigung der in Schritt 1 festgelegten Spezifikationen darstellt.

4. Designprüfungen werden zu wichtigen Projektmeilensteinen durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle erforderlichen Parameter hinsichtlich Passform, Form und Funktion der finalen Lösung sowie der Zeitplan eingehalten werden. Viele Designer verwenden standardisierte Zeitpläne, die die gewünschte Dauer sowie Start- und Endtermine für eine Vielzahl projektbezogener Aufgaben und deren Einhaltung dokumentieren. Bei Bedarf werden Anpassungen vorgenommen, die gegebenenfalls eine überarbeitete Angebotsanfrage (RFQ) erfordern.

5. Sobald die Konstruktion zu etwa 50 % abgeschlossen ist, erstellt der Konstrukteur 2D-Zeichnungen und eine Stückliste (BOM) für das System sowie alle elektrischen und/oder pneumatischen Schaltpläne. Diese Zeichnungen werden entweder von allen Beteiligten freigegeben oder weiter überarbeitet. Nach der Freigabe der Zeichnungen geht das Projekt in die Fertigungsphase über. Alle Beteiligten werden regelmäßig über den Projektfortschritt informiert.

6. Nach Abschluss der Fertigungsphase wird der Kunde zur vollständigen Abnahme eingeladen und erhält die Möglichkeit, die kundenspezifische Lösung in der Praxis zu erleben. Der Konstrukteur fertigt dabei Qualitätsfotos oder -videos der fertigen Lösung an, um deren Funktion mit der ursprünglichen Planung zu vergleichen. Nach der Betriebsfreigabe durch den Endnutzer wird die fertige Lösung zusammen mit einem Installations-, Betriebs- und Wartungshandbuch (IOM) und einer Teileliste an das Kundenwerk zur Installation und Inbetriebnahme im automatisierten Spann- oder Materialflussprozess geliefert.

VORTEILE VON MASSGESCHNEIDERTEN LÖSUNGEN

Wie bereits erwähnt, ist eine kontinuierliche Kommunikation zwischen Konstrukteur, Lieferanten und Endanwender entscheidend für die Entwicklung einer kundenspezifischen Lösung, die den Anforderungen der Spanntechnik oder Materialhandhabung gerecht wird. Die Zusammenarbeit mit einem qualifizierten Experten für kundenspezifische Automatisierung bietet neben der Bereitstellung der benötigten Lösung weitere Vorteile, die zu einer starken und vertrauensvollen Partnerschaft zwischen Konstrukteur und Endanwender beitragen können.

1. Geben Sie dem Kunden die Möglichkeit, die Systemplanung schneller abzuschließen, indem Sie einen Experten für kundenspezifische Automatisierung mit der Planung und dem Bau eines Teils der Maschine beauftragen.
2. Fachkenntnisse zu kundenspezifischen Automatisierungsanwendungen bereitstellen, mit denen der Endbenutzer möglicherweise bisher nicht vertraut war oder die ihm unbekannt waren.
3. Eine erstklassige, maßgeschneiderte Lösung liefern, deren Entwicklung der Endnutzer allein nur schwer hätte bewältigen können.
4. Eine Lösung entwickeln, die letztendlich den betrieblichen Durchsatz des Endnutzers steigert und die Betriebskosten senkt, was zu einem besseren Ruf innerhalb der Branche und einem höheren Gewinn führt.
5. Eine Vertrauensbasis und Zuverlässigkeit zwischen Designer und Endnutzer schaffen, die als Grundlage für zukünftige Projekte mit kundenspezifischen Lösungen dienen kann.

ABSCHLUSS

Abwechslung mag zwar bereichernd sein, doch für Hersteller, die in ihren Prozessen auf automatisierte Spann- und Fördertechnik angewiesen sind, kann jede Abweichung von der Norm eine Herausforderung darstellen. Wenn eine kundenspezifische Lösung erforderlich ist, profitieren Hersteller von der direkten Zusammenarbeit mit erfahrenen und kompetenten Konstrukteuren, die aus einer Idee einen detaillierten Entwurf erstellen, der eine maßgeschneiderte Lösung hervorbringt, die alle Anforderungen erfüllt.

Entscheidend sind offene Kommunikationswege vom Erstkontakt bis zum fertigen Produkt und die Wahl eines Partners mit Erfahrung in der kundenspezifischen Anpassung. Wenn Endnutzer, Designer und Lieferanten harmonisch zusammenarbeiten, entsteht eine termingerechte und qualitativ hochwertige, individuelle Lösung. Der ultimative Erfolg ist eine Lösung, die alle Bedürfnisse des Endnutzers erfüllt und zu optimierten Produktionsabläufen sowie reduzierten Betriebskosten führt.