Bei einem mehrachsigen Sensordesign kann ein einzelner Wägezellensensor drei Kraftachsen und drei Drehmomentmomente gleichzeitig messen. Diese Sensoren bestehen aus mehreren Brücken, die die ausgeübte Kraft aus einer Richtung mit minimalem Übersprechen von den anderen Achsen präzise messen. Mithilfe eines mehrachsigen Sensors können Kräfte gleichzeitig in drei zueinander senkrechten Achsen gemessen werden, wobei die 6-Achsen-Wägezellen auch Drehmomente um diese Achsen messen.

Der Design- und Testprozess für einen einfachen Stuhl, der in einem Küchentischset verwendet wird, zeigt, wie mehrachsige Kraftdaten zur Verbesserung des Produktdesigns beitragen. Typischerweise werden diese Stühle einem Belastungstest unterzogen, um die Auswirkungen zu simulieren, wenn sich eine Person über viele Jahre hinweg hunderttausend Mal hinsetzt. Früher wurden Kraftsensoren lediglich dazu verwendet, die Krafteinwirkung auf die Stuhlbeine oder die Rückenlehne zu messen.“

Da nicht alle Kräfte gleichzeitig gemessen werden konnten, waren noch unbekannte Variablen vorhanden. Daher lieferten die Daten kein vollständiges Bild der Gewaltwirkung.

Mit einem mehrachsigen Sensor kann der Stuhldesigner oder -ingenieur die Kraft in jede Richtung gleichzeitig messen, um Daten über die Auswirkungen des Stresstests auf den gesamten Stuhl zu sammeln. Anhand dieser Daten kann der Anwender Schwachstellen oder Mängel identifizieren, die zuvor nicht erkannt worden wären. Diese Daten sind entscheidend für die Verbesserung der Qualität und Zuverlässigkeit des Stuhls.

Derselbe Ansatz kann auf die Entwicklung anderer, komplexerer Produkte angewendet werden. Tatsächlich stehen datengesteuerte Tests und Messungen im Vordergrund der Produktentwicklung, insbesondere in stark regulierten Märkten wie Luft- und Raumfahrt, Automobil, Medizin und Industrie. Heutzutage findet eine der bedeutendsten Anwendungen für mehrachsige Sensoren in Fertigungsanlagen statt, die mehr Autonomie und Roboterprozesse integrieren möchten.