يتطلب التحسن في كفاءة التغليف الاهتمام ببيئة العمل وسهولة التجميع وكفاءة التكلفة.

تعمل الأتمتة على تغيير كيفية عمل مراكز التوزيع التقليدية حيث تبحث الشركات عن طرق جديدة لزيادة كفاءتها إلى الحد الأقصى وزيادة دقة الطلب وتلبية الطلب على العملاء. عندما يتعلق الأمر بالتكنولوجيا الآلية ، يميل معظم الناس إلى التفكير في الروبوتات ، ومركبات التوجيه الآلية وأنظمة الاختيار والمكان. ولكن بنفس القدر من الأهمية هي الهياكل الأصغر والأبسط التي يجب تصميمها للتفاعل مع الأنظمة ذات التقنية العالية. وتصميماتهم تقدم مجموعة التحديات الخاصة بهم.

مما يدل على هذه النقطة ، ابتكرت شركة Systems Integrator Fuyu ، Inc. حلاً بسيطًا ولكنه واسع النطاق لتحسين كفاءة وحدة التدريج الحالية لتغليف المستودعات. على الرغم من محدودة من خلال تحدي قيود التصميم ، أنشأت الشركة هيكلًا داعماً يتصاعد أسفل الوحدة النمطية الحالية وتكامل ترتيبًا من الخشب الرقائقي ، وخروجات الألومنيوم والمحامل الخطية ، وهو إنجاز يتطلب الاهتمام ببيئة العمل وسهولة التجميع وكفاءة التكلفة.

التحديات الهندسية

في هذا التطبيق الأخير ، كان مركز توزيع الحزم الآلي يتطلع إلى تحسين وحدات التغليف الخاصة به. تتكون كل وحدة من أربعة مزلقة تتغذى على حزم من أعلى النظام وصولاً إلى مشغل المحطة. يتم إخطار المشغل بطلب ، ومن هناك ، يمكنه سحبه ، وتجميعه ووضعه على حزام ناقل أسفل المزالق. أراد العميل دمج منصات الدعم في تصميم هذا الهيكل الحالي ، والذي يمكن للمشغلين استخدامه لتوصيل الطلبات النهائية.

تم اقتراح بعض الحلول في البداية ، بما في ذلك مصعد مقص ، ورف إسقاط وعربة ذات عجلات ذات عجلات. ومع ذلك ، فإن جميع هذه الأنظمة ستعمل بصرف النظر عن الوحدة النمطية الموجودة دون الحاجة إلى التفاعل ميكانيكيا معها. تم إلغاء هذه الأفكار في نهاية المطاف لأنها كانت مكلفة للغاية أو كانت لديها مشاكل مريحة مرتبطة بها ، وتتطلب من العمال ، على سبيل المثال ، تحريف ، وهم يتعرضون لخطر الإصابة.

انتهى Fuyu بحل هذه المشكلات بتصميم بسيط يتصل بالوحدة ويستخدم حتى boltholes الحالية. بالنسبة لسطح العمل ، أنشأ المهندسون طاولات مصنوعة من رقائق قوية ، والتي توج ببلاستيك ABS. هذه "قمم" ABS كانت مقطوعة نفاثة المياه وعملت كقالب لسحب الجداول من الرقائق. ثم تم تركيب الجداول على شريط التمرير الخطي ، الذي تم تركيبه ببساطة في بثق الألومنيوم القياسي.

من هناك ، يمكن للعمال أن ينزلقوا طاولة على طول المزالق إلى حيث الحاجة - محطة تسجيل ، على سبيل المثال. على الرغم من وجود جدول واحد لكل أربع وحدات ، يمكن أن تسافر الجداول بحرية عبر ما يصل إلى 12 وحدة ، مما يزيد من مرونة التصميم وتقليل عدد الجداول التي تحتاج إلى تثبيت.

الهندسة الهيكلية المطلوبة

إن نجاح حل Fuyu مستحق ، جزئيًا ، إلى مرونة المهندسين على مدار عملية التصميم. على سبيل المثال ، أصبح من الواضح أن استخدام الشريط الجانبي 1 × 1 بوصة لن يكون قادرًا على استيعاب الأحمال اللحظة التي يتم إنشاؤها بواسطة وزن الحزم على أجهزة الكمبيوتر اللوحية. ستنشئ حزمة 100 رطل الموضوعة في نهاية الجدول حمولة 600 رطل على الهيكل الداعم ، مما يؤدي إلى سحب المحمل من المسار الخلفي. للتأكد من أن النظام يمكن أن يصمد أمام هذه الأحمال ، قام المهندسون أولاً بإجراء اختبار تحليل العناصر المحدودة (FEA) لتحليل ومقارنة إجهاد النظام تحت الأحمال باستخدام 1 × 1 بوصة و 1 × 2 بوصة. في حين أن الشريط 1 × 1 بوصة ، اكتشف المهندسون أن الشريط 1 × 2 بوصة يمكنه التعامل مع الأحمال العالية للحزم الثقيلة. لذلك قاموا بدمج هذا المكون الجديد في تصميمهم.

مصمم للتجميع

تغلب حل Fuyu على العديد من قيود التصميم ، وكلها تمليها بنية التغليف الحالية. لأحد ، كان على المهندسين معرفة طريقة لتوصيل الجداول بالهيكل دون أي حفر إضافي أو استخدام t-nuts. إلى جانب كونها أغلى من انزلاقات الألومنيوم نفسها ، فإن دمج T-Nuts كان كابوسًا للتصميم. بدلاً من ذلك ، قام المهندسون بتصميم أشرطة محفوفة على حطاء وذات مستغلون ، بمجرد إدخالها في عمليات السحب ، تتماشى بسهولة مع البولثول الحالية للمسار.

كان من المهم أيضًا أن يحافظ التصميم على ارتفاع معين حتى لا يعيق حزام النقل أسفل وحدة التدريج بمجرد إرفاقه. أضاف حل Fuyu أربع بوصات فقط إلى المساحة الرأسية بين الوحدة والناقل تحتها.

وفورات التكلفة

بالإضافة إلى ذلك ، على عكس العربة ذات العجلات ذات العجلات المحركية المقترحة في الأصل ، لم يتضمن التصميم النهائي لـ Fuyu أي أجزاء متحركة معقدة. قام بدمج بنية بسيطة وفعالة في الفضاء يمكن إرفاقها بوحدة التدريج الحالية باستخدام الأعضاء الهيكليين ، وثقوب الترباس والأقواس من الهيكل الحالي للتكامل السلس-مما يؤدي إلى تقليل تكاليف التنفيذ الإجمالية بنسبة 40 ٪.